按理说，在现实生活中，我们经历过的事情都会带来感悟和收获。在日常工作中，我们经常需要写报告，报告的用途非常广泛，每当我们完成一项任务时，通常都需要向上级部门提交报告。本文将从多个角度深入理解“发动机实习报告”，诚挚邀请您阅读我们的网页，希望能给您带来不同的体验！
发动机实习报告【篇1】
我们在老师的带领下开始了为期两周的生产实习，这对我们来说既紧张又期待！毕竟以前没有进过这么大工厂进行生产实习，即使以前学校组织我们进行了金工实习，但我们对自己专业的实际生产知识和技能基本生产知识的了解还是明显不足，因此这次将是对我们学习能力以及解决问题能力的发展与考验。此次实习，我们来到了拥有悠久历史的湖北十堰市，在这里我们有幸去了东风公司发动机厂、方鼎车身公司、东风铸锻厂、湖北大洋车轮制造有限公司、东风神宇车辆有限公司。在十堰，我们除了进行实习外，还很荣幸的体验了十堰当地的风土人情，这让我们的实习生活变得更加丰富多彩。通过这次实习，大四的我们虽然已经对我们的专业知识有所了解，但真正的工厂实习还是让我们学到许多课本上学不到的知识！我想这次实习是对我们的思维认识及专业知识的一个质的提升！这次实习对大家来说都是难得能够了解实际工厂生产流程的机会，所以大家都勤于思考，积极向老师与工人师傅提问问题，而老师和工人师傅的认真讲解让我们受益匪浅。
一、实习要求：
1。实习过程中遵守各项守则，注意人身安全
2。参观过程注意施工安全，不乱碰生产设施
二、实习目的：
1。掌握机械加工工艺方面的知识及方法2。通过实习获得基本生产知识，了解机械生产的基本流程
3。结合生产过程，对汽车发动机原理有个进一步的认识
4。了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的设备
5。了解当今先进企业的生产管理模式，学习先进的管理方式方法
6。初步了解社会，为将来走入社会奠定基础
三、实习内容介绍：
1、东风公司发动机厂
在东风发动机厂我们主要对发动机试验站，轴类车间，连杆车间，机修车间，再造车间，缸体缸盖车间，飞轮及飞轮壳车制造车间以（dci11和eq4h发动机为例）进行了参观学习。
1>发动机试验站：
参观产品开发科的整个东风发动机发展流程和实际的发动机个零部件的组成和整体功效。简单来讲发动机就是一个能量转换机构，即将汽油（柴油）的热能，通过在密封汽缸内燃烧气体膨胀时，推动活塞作功，转变为机械能。汽油机由以上两大机构和五大系统组成，即由曲柄连杆机构，配气机构、燃料供给系、润滑系、冷却系、点火系和起动系组成；柴油机由以上两大机构和四大系统组成，即由曲柄连杆机构、配气机构、燃料供给系、润滑系、冷却系和起动系组成，柴油机是压燃的，不需要点火系。此外我还了解了一些其他情况，虽然发动机厂能够生产绝大多数零件，但是一些核心零部件还是需要向德国，日本等发达国家进口（如高压共轨管，喷油器，高压油泵，电控系统等），所以我们还是可以看出我国与一些发达国家之间的差距所在的，所以还需要我们多多努力。
2>轴类车间：
4。6缸发动机凸轮轴的生产，凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同），不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是45钢，50钢，58钢。由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。它形状精度要求高，凸轮的外廓的的形差不能很大，所以一般车床不能加工，需要用数控机床（插补法）来加工。另外听技术人员说凸轮轴的常见故障包括异常磨损、异响以及断裂，异响和断裂发生之前往往先出现异常磨损的症状，所以对材料的要求也是很高的。
Dci11发动机曲轴，曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈，曲柄，平衡块，前端和后端等组成，dci11发动机曲轴前轴较细，后轴较粗，后轴末端又称为法兰盘。主轴轴颈较窄，连杆轴颈较宽。两轴颈上均有有油孔，主轴颈上为从上到下的直孔，连杆轴颈上斜孔都为通孔，打孔的目的是为了保障油路畅通，使润滑效果更好。曲轴的加工制作流程：轴颈粗加工（粗精车第1，4，5主轴颈及两端轴颈—内铣2，3主轴颈全部连杆轴颈）—内铣—油孔加工—热处理工艺—中心孔加工—两端孔加工（左端头，加工法兰端八个螺纹孔和一个定位销孔）—主轴颈—连杆颈精加工—超精加工。
3>连杆车间：
连杆由大头、小头和杆身等部分组成。连杆的工艺特点是：外形复杂，加工时不易定位；大、小头由细长的杆身连接，抗弯刚性差，易变形；尺寸、形状和位置精度及表面质量要求较高。上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准选择要合理，以减少定位误差；加紧力的方向和作用点要使变形最小；粗、精加工要分开，减少变形对精度的影响。连杆的材质一般采用45钢[此处用的是38MnV（38锰钒）]，大批量生产时采用模锻制坯。毛坯有两种形式：整体锻件和分开锻件。整体锻件大头锻成椭圆形，以保证切开后镗孔的余量均匀。
4>机修车间：
一位技术员跟我们详细讲解了车刀、孔加工、丝锥、滚齿刀、铣刀、扩孔刀，盘铣刀等各种刀具的用途和形状的原理。他还特别自豪的告诉我们，很多刀具是他们师傅自己磨出来。另外在讲解刀具的用途的时候，他也强调设计刀具的理论。
第一：在设计的时候尽量减轻刀具质量，减少刀具构件数，简化刀具结构比书上的学的理论直观很多。
第二：由于刀具是跟金属接触的最直接的东西，受力很大。对夹紧它的夹具设计上改进刀具的夹紧方式，适合机器和加工材料本身情况来设计刀具。
第三：提高刀具的动平衡性。
5>再造车间：
再造车间的工程师是整个东风通过笔试面试挑选出来的精干的十几个人。可以说他们都是跟发动机是有着非常深厚的了解，当我们进去后，眼前的是一部已经再造好的发动机，崭新的一样，看不出这是从报废中的发动机弄出来的。而在这部的旁边堆着很多破旧的发动机。这也是我们到东风后第一次见到这么完整的装配好的发动机，所以技术人员给我们介绍它的结构，大致有滤清器，水泵，排气吸气系统，冷却系统，发动机（用于空调等），油路系统等。其中排气管后面装了
一个涡轮，当废弃排出来的时候，带动涡轮，增加压强，把这部分压强转化到进气管里面去，得到废弃循环了利用的巧妙功效。一言而之，再造车间就是本着废弃利用，节约能源的的原则改造出一部又一部的发动机，赋予旧发动机新的生命。
6>缸体缸盖制造车间：
缸体和缸盖是发动机最大的单独式的部件，他们基本上是一个金属体，为了达到润滑和冷却的目的，该部件被制造成有汽缸又有油道和水道网（用于冷却）。另外缸体的侧面装有机油滤清器，水泵，发动机（用于车上空调之类的电）以及其他类似的辅助部件缸体表面有很多规则的圆孔以及不规则的孔（不规则的孔是铸造出来的），技术人员告诉我们，不规则的孔是用于冷却系统的，形状决定于铸造的模。之所以做成不规则是为了区分连接的安装孔。
缸体的侧面还有出了安装孔外的进油很出油孔，对我来说，油孔的分布找不到一点规则的，问了好几次才勉强记住它的位置，技术人员的分析说是结合缸体上的辅助部件（如水泵）的位置来设计的，使得进油和出油更合理。另外缸体的工艺是先易后难，切向工艺对外观的影响很大，表面结构为了防止漏油和漏水，对刀具的要求很高。
7>飞轮及飞轮壳车间：
飞轮，是发动机装在曲轴后端的较大的圆盘状零件，它具有较大的转动惯量，具有以下功能：
①将发动机作功行程的部分能量储存起来，以克服其他行程的阻力，使曲轴均匀旋转。
②通过安装在飞轮上的离合器，把发动机和汽车传动系统连接起来。
③装有与起动机接合的齿圈，便于发动机起动。
驱动盘，也是飞轮的一种，材质用45号钢冲压成型，再压制齿圈。东风参观的飞轮制造比较现代化，规模化，机械化，多用刀铣床和转床，由于要保持孔的同轴度，一般都是一个工序里面包含很多工步。
2、神宇总装
这次我们随着技术人员来到神宇总装分厂和检测线，一共180米长、24个工位。目睹了一台神宇东风的装配和调试过程，感触良深。
1、车架上线和阀类的装配2、车桥核件和板簧的装配3、传动轴总成装配4、底盘覆盖件装配正向装配5、底盘转向、翻转、尾灯装配6、管路、减震器、拖钩装配7、管路、支架、消声器、保险杠装配8、转向机、蓄电池装配
9、发动机、排气管、水箱组件装配10、龙门支架、发动机附件装配11、选换挡机构、电器件、空滤器装配12、车轮总成、备胎装配、润滑脂加注13、驾驶室总成装配14、车身装配、加注油水15、预调下线
检测流程
1、车辆下线2、调试3、登陆车辆信息4、烟度5、车速6、轴重、制动7、灯光检测、声级8、侧滑9、打印检测记录10终检入库
3、东风铸锻厂
黑色铸造：铸铁，消失模铸造，实型铸造
有色铸造：铝合金（单件小批量生产）
并且参观了两者的铸造流程。车间气味难闻，有待改善。
4、大洋车轮制造有限公司
湖北大洋车轮制造有限公司汽车轮毂生产车间，其主要生产产品是真空轮胎与充气轮胎。该车间的轮胎钢圈工艺为：下料—圈圆—压平—对焊—整圈—刨渣—滚平—端刀—扩口—滚型1—滚型2—滚型3—扩张—密封检测—装充气孔—全面检测。在这个车间，我们不仅见识到了书本上所说的电阻焊、对焊、手工点焊等焊接工艺，我们也见识到了工人师傅们高超的焊接工艺技术，他们所焊接的工艺品陈列在车间，这给我们的生产实习带来了更多的乐趣。
5、方鼎车身
车身由冲压模具冲压形成：冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。这里采用的材料都是冷、钢板，整个生产线的流程为：压制成模→铸锻厂数控加工→钳工装配→压床调试→模具检测。我们在冲压车间可以看到大型的冲压机，裁剪机，主要生产组成车身的各种钣金件。
焊接车间：这里的车身点焊是采用人工和机器人相结合作业，车身表面大部分是用机械手，只有内部一些机械手难进入的位置采用人工操作。焊车间全部是用点焊将各种薄板构件焊接组装起来，形成车身。车间用到的点焊机有各种台式和悬挂式的点焊机。在某些工位，工人对工件锤打校正和打磨。车身装焊完毕，就是对车身进行油漆，然后送往内饰装配部进行最后的组装。
点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。点焊主要用于薄板焊接。点焊的工艺过程：
1、预压，保证工件接触良好。
2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
发动机实习报告【篇2】
一、实习目的
第一、加深我们对汽车发动机的的认识和理解，提高感性认识，为后续课程打下良好基础。
第二、使我们的动手能力和对常用工具的使用得到初步的锻炼，培养我们在实际工作中主动发现问题并结局问题的思维方式。
第三、提高我们对专业的兴趣，能使其在今后的学习和工作中进行自发的，持续的，深入的研究。
二、实习内容
（一）化油器的实习
化油器式发动机在过去的若干年曾占据着主导地位，而其主要的部件是化油器，所以很有必要对化油器做深入的研究。它主要有浮子系统、怠速系统、主供油系统加浓系统与加速系统等组成，其主要功用是在发动机任何转速、任何负荷、任何大气状况下，向发动机提供一定数量且成分符合发动机工作状况要求的可燃混合气。
浮子系统有浮子室、浮子和进气阀等组成，它是存储汽油并使浮子室内油面保持恒定的装置。当油面低于规定高度时，浮子下沉，带动进气针阀将进油孔开启，汽油充入浮子室。如果油面达到了规定高度，浮子升起并带动进气针阀将进油孔关闭，中断向浮子室供油。
怠速系统有怠速油道、怠速量孔、怠速喷口、怠速空气道、怠速空气量孔、过度喷口、怠速调整螺钉和节气门最小开度限止螺钉等组成，其功用是向在怠速工况工作的发动机提供浓混合气。
主供油系统有主喷管、主空气量孔和油井等组成，其功用是在怠速以外的所有工况都起供油作用，而且其供油量随发动机负荷的增加或节气门开度的增大而增加。
加浓系统按照其控制方式的不同可分为机械式和真空式加浓，当发动机由中等负荷或全负荷工作时，通过加浓系统额外的供给部分燃油，使混合气由经济混合气加浓到功率混合气，以保证发动机发出最大功率，满足理想化化油器特性在大负荷段的加浓要求。
加速系统又称加速泵，它有活塞式和膜片式两种，其功用是当节气门急速开大时将一定数量的汽油一次喷入喉管，维持一定的混合气成分，以满足汽车加速的需求。
（二）发动机的实习
汽车发动机的类型。汽车发动机是由曲柄连杆机构，配气机构，燃油系，冷却系，润滑系，电气系和机体等机构组成。通过对V型式发动机、单列市发动机、电控汽油喷射发动机、转子式发动机等不同类型的解剖教具的观察，初步了解了发动机的类型，并对其工作原理进行了简单的认识，当然还有其他类型的分类。
对马自达汽车发动机的整体认识。通过老师对其的整体机构及其工作原理的介绍，进一步加深了对其的理解。发动机是汽车的动力源，除为数不多的电动机车外，汽车发动机都是热能动力装置，在热机中借助工作的状态变化将燃料燃烧产生的热能转变为机械能。而充分掌握发动机两大机构、五大系统，则能明白发动机的工作原理。（发动机拆分场记附件三）。
汽车发动机拆分前准备工作。发动机是一个复杂的整体，拆分必须谨慎而有条理，这就要求拆分发动机时要有清楚的逻辑，各自分工不同，因此拆分工程主要有主拆一名、副拆若干名、场记一名、其他负责工具及其场地。主拆负责整个拆装过程，加以副拆的协助。场记必须清楚的记录每个零件拆分的先后顺序，并做以标记，放到预先准备好的零件盒子里，以备安装时参考。
整个拆装过程及对其两大结构、五大系统的学习。在明明确的分工下，整个拆装过程十分的顺利，其中拆装过程对汽车发动机的两大机构（曲轴连杆机构和凸轮轴机构）和五大系统（燃油系统、润滑系统、冷却系统、进排气系统、点火系统）做了深入的学习。
曲柄连杆机构由活塞组、连杆组和曲柄飞轮的零件组成，是发动机的主要运动机构。其功用是将活塞的往复运动转变为曲柄的旋转运动，同时将作用于活塞的力转变为曲轴对外输出的转矩，以驱动汽车车轮转动。
凸轮机构由进气门，排气门，气门挺柱，挺柱，摇臂，凸轮轴等组成。它属于汽车的配气机构，是保证汽车在正常工作中定时将混合充分的可燃气体充入气缸，并及时将燃烧后的废气排出缸体。
汽油机燃油系统由汽油箱，汽油滤清器，汽油泵，油气分离器，油管和燃油表等辅助装置组成。其功用是根据发动机运转工况的需要，向发动机提供一定数量的、清洁的、雾化良好的汽油，以便与一定数量的空气混合形成可燃混合气。同时，燃油系统还需要储存相当数量的汽油，以使汽车有相当远的续驶里程。
进气系统主要包括空气滤清器和进气及歧管，在化油器式和节气门体汽油喷射式发动机上通常还装有近期预热装置。其功用是尽可能多方的和尽可能均匀的向各气缸供给可燃混合气体或纯净的空气。为了增强近期效果，有的进气系统还装有谐振器，在汽油喷射式发动机的进气系统中还包括空气计量装置。排气系统包括排气歧管、排气管、催化转化器和消声器组成，其功用是将燃烧的废气经处理后排放到空气中。
冷却系统有风冷和水冷之分，以空气为冷却介质的冷却系统成为风冷系统。以冷却液为冷却介质的成为水冷系统，汽车发动机一般采用水冷系统，故以下主要介绍水冷系统。水冷系统均为强制循环水冷系统，即利用水泵提高冷却液的压力，强制冷却液在发动机中循环利用。它主要由水泵、散热器、冷却风扇节温器、补偿水桶、发动机机体和汽缸盖中的水套以及其它附加装置组成。其功用是是发动机在所有工况下都保持在适当的温度范围内。冷却系统既要防止发动机过热，也要防止冬季发动机过冷。在发动机冷启动之后，冷却系统还要保持发动机迅速升温，尽快达到正常的工作温度。（冷却液的循环路线如附件二）。
润滑系统有机油泵、机油滤清器、机油冷却器、机滤器等组成。其功用是在发动机工作时连续不断的把数量足够、温度适当的洁净机油送到全部传动件的，摩擦表面，并在摩擦表面之间形成油膜，形成液体摩擦，从而减小摩擦阻力、降低功率消耗、减轻机件磨损，以达到提高发动机工作可靠性和耐久性的目的。润滑液在发动机内部的润滑方式是不同的，一般有压力润滑、发件润滑、润滑脂润滑。（润滑系统的油路循环如附件一）。
点火系统按照其组成和产生高压电方式的不同可分为传统蓄电池点火系统、电子点火系统和侧电极点火系统。它主要由分压器、点火线圈和火花塞组成，其功用是在发动机各种使用和工作条件下，在气缸内适时、准确、可靠的产生电火花，以点燃可燃混合气，使发动机做工。
三、实习总结及体会
发动机是汽车的核心，为汽车的行走提供了动力，回顾发动机的产生和发展，它经历了内燃机和外燃机两个阶段。内燃机与外燃机最大的不同在于其燃料的燃烧场所不同，现代汽车基本全部采用的是内燃机，通常我们所说的柴油机和汽油机都是内燃机，实习过程我们研究的也是内燃机。
学历车辆工程专业，自然从汽车的核心开始，所以我们专业的实习从发动机开始，并用两周时间结束了其实习。为了对发动机有一个全面的了解，我们在老师的指导下对发动机进行了拆装实习，并变拆装边学习。发动机看似简单，但实则未然，其复杂的结构是先辈们经过长期的经验获得的，里面有很多精小的零件，其制作真可谓是巧夺天工啊。
通过本次汽车发动机实习，不仅增强了我们对发动机的认识，更提高了我们的动手能力，为以后的理论课程打下了坚实的基础。整个实习工程，我们始终都在学习理论知识，不仅仅是简单的拆装，必须搞清楚没一个零件的名称，更是要知道它们的作用，从而整体了解并掌握发动机的真个工作原理，及其发动机的按不同形式的分类。
我们将以此次发动机实习为开端，培养我们对自己专业的兴趣，更好的深入探究汽车各组成部分，良好的开端是后续学习的先决条件，在老师的指导和同学的帮助以及自己的查阅下，本次实习顺利结束。
发动机实习报告【篇3】
机电工程生产实习报告
贵州大学
生产实习报告
学院
机械工程
专业机械设计制造及自动化
姓名
李锐
学生证
0
班级
机子094
指导员
李健雄
赵丽梅
2012年9月18日日
机电一体化工程生产实习报告
目录
目录
I．实习的目的和意义？ ?? ?? ?? ?? ?? ?
二、实习的主要内容？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? 3 p>
3.实习时间和地点？ ?? ?? ?? ?? ??
4.实习形式？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? ??
5.实习的主要项目？ ?? ?? ?? ?? ?? ??
六。实习日志？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? ??
（1）东风公司介绍及入厂安全教育？ ?? ?? ?? ?? 5
(2) 机器维修车间？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? ??
(3) 轴车间凸轮轴
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(4) EQ6100 车间? ? ?? ?? ?? ?? ?? ?? 10
(5)组装测试车间大马力组装？ ?? ??
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(6) 板簧厂 板簧加工？
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（7）轴车间连杆？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? 14
（8）4H气缸生产线？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? 15
(9) 光引擎？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? ? 17
(10)Dci11车间大马力机加？ ?? ?? ?? ?? ?? 18
（11）展厅？ ?? ?? ?? ??
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(12)东风神宇——整车量产
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（13）5S管理？ ?? ?? ?? ?? ?? ?? ?? 25
七．实习总结?? ?? ? ?? ?? ?? ?? ??27
八。实习导师的意见？ ?? ?? ?? ?? ?? 29
机电一体化工程生产实习报告
I．实习的目的和意义
1. 2.培养观察和思考的能力；
3.开阔视野，理论联系实际，确认、深化、巩固和提高所学理论，丰富、培养分析问题和解决实际工程问题的能力；
4.了解大型企业的内部管理流程，为以后进入企业提供参考； 5、为以后的课程设计、毕业设计和就业打下基础。
二、实习主要内容
1。在毛坯车间，了解毛坯制造方法、设备及工艺设备、毛坯结构工艺。
2.在机加工车间，深入分析典型零件的技术要求和结构可制造性，记录零件的工艺流程； 了解机床在各个重要工序中的特点和工作原理；研究关键工序所用夹具的工作原理，分析定位原理和夹紧机构的特点，绘制结构草图；了解生产线的布局特点；了解车间的先进技术和技术创新；了解车间的生产组织和管理方式，分析其特点。
3.装配车间，了解装配线的组成、工艺流程和技术检测方法； 4.热处理车间，了解常见的热处理工艺和设备。
三．实习时间和地点
1.实习时间：2012年9月2日至2012年9月11日，工作日每天上午8:10-9:50和下午2:10-3:50。
2.实习地点：湖北省十堰市东风商用车有限公司（东风汽车股份有限公司商用车发动机厂）各生产车间。
四、实习形式（走访型、考察型、岗位型）
1.专题汇报
（1）实习开始时，公司应派员汇报公司概况、安全保密等情况；设计特点、典型件工艺分析及产线引进、企业技术创新成果及新技术应用、企业质量管理等。
机电一体化工程生产实习报告
2。车间实习
车间实习 写好练习日记，勤于思考，善于提问，虚心向工人和师傅请教，同时在车间允许的情况下，深入阅读产品图纸和工艺文件，并做好记录。
3.实习日志
每个人都要准备一个笔记本，实习期间，每天（包括实习日期、实习地点、实习内容等）实习内容、现场观察分析结果、收集到的相关资料、听取的汇报内容、提问及记录的回答如实写在实习日志中，主要技术问题应附有适当的流程图、传输示意图和结构草图。实习日志必须反映实习期间的主要活动和学习内容，是撰写实习报告的主要数据和依据。
4。实习报告
实习报告以保持良好的实践日记为基础，独立整理你在实习期间的所见所闻。想法。主要内容包括：
（1）规定的执业内容的说明和总结； （二）专题分析内容的说明； (2)经验和合理化建议。
V.实习主要项目
2012/9/2 18:00-20:00 东风公司开展安全教育 2012/9/3 8:10-9 :50 机修车间 机加工Ⅰ 2012 /9/3 14:10-15:50 轴车间凸轮轴I 2012/9/4 8:10-9:50 6100 车间装配二线I 2012/9/4 14:10 -15:50 大马力装配I 2012/9/5 9:00-10:30 板簧厂板簧加工 2012/9/5 14:10-15:50 轴车间连杆一期 2012/9/6 8:10-9:50 4H车间4H缸体I 2012/9/6 14:10-15:50 Light engine light engine I 2012/9/7 8:10-9:50 DCi11车间大马力机加I 2012/9/7 14:10-15 :50 1号展厅 2012/9/10 14:10-15:50 东风神宇-整车组装 2012/9/11 15:00-16:40 5s管理艺术
机电一体化工程生产实习报告
六.实习日志
（1）东风公司厂房安全教育介绍及录入
1．实习时间
2012年9月2日下午
2、实习安排
①整个团队进入会议室；
②厂长介绍东风公司概况及进厂安全教育； ④ 做好记录； ⑤ 全队返回。
3.具体内容
(1)东风公司简介
东风汽车公司成立于1969年，是一家中国汽车企业。行业三大集团之一。东风汽车的主要制造基地分布在十堰、襄樊、武汉、广州等地。公司运营中心于2003年9月28日从十堰迁至武汉。东风汽车的主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备。 2003年底，东风汽车总资产1亿元，净资产273亿元，员工总数1万人。
进入新世纪，东风汽车股份有限公司专注于参与国际竞争与合作。东风汽车按照“融入发展、合作竞争、做强做大、做强优先”的发展战略，不断提升经营质量，扩大经营规模。国际合作迈上新台阶，进入融入国际合作的新阶段。全面合资重组后，东风的体制机制再次发生深刻变化。按照现代企业制度和国际惯例，建立了较为规范的母子公司制度框架，东风已成为一家拥有投资和管理控制的国际汽车集团。
东风汽车公司建立了完善的研发体系，在研发领域开展了广泛的对外合作，构建了全系列的商用车和乘用车研发平台及其配套体系，进一步完善了产品规划和研发。过程。东风将在消化吸收国内外先进技术的基础上，不断加强自身研发能力，提升核心竞争力。
经过全面的合资重组，东风正站在跨越发展的新起点，发展态势良好。东风将牢牢抓住全面建成小康社会、国内汽车市场持续走强的历史机遇。
机电一体化工程生产实习报告
通过五年的奋斗，力争产销规模、经营效率、员工收入翻一番，年产销提升至170万辆，销售额增至1800亿元以上，实现利润150亿元，综合市场占有率增至18个，将东风建设成为自主、开放、可持续、具有国际竞争力的汽车集团。
（二）东风商用车公司简介
东风商用车公司成立于2003年7月8日，是东风汽车股份有限公司旗下的中重型商用车事业部。公司继承了东风商用车主营业务，被誉为东风商业的发源地、东风品牌的缔造者、东风文化的传承者。
公司现拥有7家专业工厂和11家子公司，员工总数近万人，形成了以十堰为基地，辐射柳州、深圳、新疆等地区的业务布局。产品涵盖中重型卡车、整车及乘用车底盘、军用车辆以及发动机、驾驶室、车架、车桥、变速箱等关键总成的生产和销售。它是目前中国最大、最全面的商用车。公司之一。
公司汇聚了东风汽车公司40年来的建设发展成果，积累了丰富的产品技术和管理经验，形成了强大的产品研发能力和加工制造水平，培养了一大批专业化、专业化的高级人才，成为推动东风业务发展的重要支撑。
合资六年来，公司秉承东风的传统特色，借鉴先进的管理理念和模式，积极整合创新，不断提升管理水平和效率，不断提升运营能力。电子工程方向生产实习报告
柴油机同步发展，重点充实柴油机生产能力，到1997年底，形成了日产50台EQ491的能力。
机电一体化工程生产实习报告
2．实习安排
①全队进入车间；
②工厂指定师傅介绍、指导工厂； ③ 与团队一起参观机修车间，了解机修车间的功能； ④ 实时提问并做好记录； ⑤ 全队返回。
3.实习的具体内容
（1）工作坊的作用由师傅介绍。 ①加工机床零部件 ②制作工程夹具
③加工汽车零部件（非标小件） ④产品开发。
(2)介绍带锯，型号GB4028，带限位开关，锯片运行到限位时自动反转。
(3)液压刨床的优点是效率高，可以限制反转方向，刨床上有竖线防止滑动 (4)加工键的过程。平键齿轮加工工艺
①下料，切割φ125mm，厚度35mm的45#钢。
②φ120mm外圆的精车削（外圆车削时机械电子工程方向的实习报告）
尺寸。 ③ 花键键。
④ 精车φ120mm外圆和30mm端面尺寸。 ⑤ 滚齿。
⑥ 齿的局部淬火。 ⑦ 在存储中注册。
4.总结
机修车间不仅负责修理日常损坏的机械零件，还负责生产一些非标小零件，主要是因为机修的生产车间比较灵活，主要依靠技术人员的手工操作。生产。机修店的工作人员很全面。他们除了能熟练使用一台机床外，还需要能使用多种机床。因此，机修车间是新手磨练技能的地方。
（3）轴车间凸轮轴部分
1.实习时间
2012年9月3日下午
2.实习安排
①全队进入车间；
②工厂指定师傅介绍并参观工厂； ③跟随团队参观了凸轮轴的生产加工制造过程； ④ 实时提问和记录； ⑤ 全队返回。
3.实习的具体内容
凸轮轴 主要用于发动机进排气、自动点火、驱动汽油泵工作和润滑。 （一）车间介绍
①两条凸轮轴生产线：汽油机生产线——EQ6100、EQ140；柴油机生产线——康明斯系列。
(2)凸轮轴的基本介绍：①凸轮轴材料——45钢； ②凸轮轴毛坯加工——锻造； ③凸轮轴的加工方式——仿形加工、CNC加工； (3)凸轮轴加工工艺：
1．铣削端面； 2。粗磨中间轴颈； 3、打标机； 4.粗、精车主轴颈； 5、钻油孔； 6、精磨中间主轴颈； 7、其他主要轴颈的精磨； 8. 精磨正时齿轮颈， 9. 铣削键槽； 10.所有凸轮和偏心轮的粗、精磨； 11、探伤； 12、去毛刺； 13、抛光； 14、清洁； 15、终检； 16、防锈包装。 (3) 机床
①数控铣床型号：SUC8216 ②数控平面铣床型号：X-613 ③主轴颈磨床型号：M-139 ④数控车床型号：CK ⑤数控外圆磨床型号：M564 ⑥数控端面外圆磨床
4.总结
与其他车间相比，凸轮轴车间不大，生产过程也不复杂，10名左右的员工可以满足生产任务，但所谓的慢工和一丝不苟的工作，把简单的工作做好也是一样的道理，一定要做得更加细致准确，在我们以后的工作和生活中，要有这种精益求精的精神，才能把我们的未来经营好。
（4）EQ6100发动机总装车间
1。实习时间
2012年9月4日上午
2.实习安排
①全队进入车间；
②工厂指定师傅介绍和参观工厂指导； ③ 跟随团队参观6100发动机的加工组装过程； ④ 实时提问并做好记录； ⑤ 全队返回。
3.实习具体内容
EQ6100：EQ代表机电工程方向的生产实习报告
6100发动机装配线分为内饰和外部的。组装顺序是从内到外，从上到下。安装过程：
①气缸上线并打标。
②内部安装→缸径测量→安装曲轴→拧紧主轴螺栓→安装后油→安装飞轮壳→安装飞轮→安装压盘→活塞连杆总成→拧紧连杆螺母→安装凸轮轴→安装正时齿轮盖→安装油泵→安装油底壳。
③外部安装→安装减震器→安装缸盖总成→预紧缸盖螺栓→拧紧缸盖螺栓→安装摇臂轴→油泵传动轴→调整气门间隙→喷油器总成组装→安装缸盖→安装空压机→安装排气管→安装增压器→安装增压器进气管接头→安装曲轴箱通风→安装水泵→安装节温器→安装风扇皮带轮→安装机器冷却器。
4.总结
我们在参观EQ6100发动机总装车间时，暂时没有生产这款发动机，也没有看到具体的生产流程。有点可惜，但这也是我机电工程方向的生产实践报告
①高技术：24气门，??4气门气缸；全电控——遍布发动机的传感器不断将各种信息传递给发动机电控模块ECU，可随时调整发动机供油量和正时，以获得最佳性能和最佳燃油效率；同时，维修人员可以轻松访问ECU并下载一些重要的发动机/驾驶信息。
②大功率：最高420马力。雷诺Dci11发动机，排量升功率覆盖340、37
5、420马力，最大扭矩1870牛·米。
③高可靠性：发动机寿命可达100万公里以上。 ④ 低油耗：最低的外特性比油耗
⑤ 低噪音：采用缸体底部加强板、全隔离油底壳、全隔离缸盖罩降低噪音整机的。通过电子控制的燃油系统组织多次喷射，降低了燃烧噪音。
⑥低排放：目前Dci11发动机排放达到欧3，有潜力达到欧4。 ⑦低温启动性能好：无需任何预热装置，可保证启动-18°C，搭配进气电热塞，可保证-35°C启动。在高寒地区，可选配冷却水电热塞，确保-40℃启动。
（2）DCI11（大马力）3/4总装流程：
缸体分装线→活塞分装线→缸盖分装线→配装泄漏测试机 → 1/4 组装测试。具体工艺分析：
①打标、衬里、封口、水冷。 ②活塞分装
③高压油泵总成→集电器→空调压缩机。 1/4线：
喷漆→烘干→安装排气管→将线束连接到分油器
4.总结
< p> dic11发动机是东风商用车发动机厂的主要产品。性能卓越，能够适应各种驾驶风格，并显着降低自身噪音，不仅让驾驶异常平顺，而且性能出众。但遗憾的是，这款发动机的生产技术来自德国雷诺公司。我国在大马力发动机方面的技术还没有达到这么高的水平，这让我对我国的发动机技术有了新的认识。在今后的学习和工作中，要更加努力，全力以赴，打造我国自主研发的大马力发动机。机电一体化工程生产实习报告
（6）汽车钢板弹簧厂
1．实习时间
2012年9月5日上午
2.实习安排
①全队进入车间；
②工厂指定师傅介绍工厂并指导参观； ③ 跟随团队参观凸形钢板弹簧的生产加工制造工艺； ④ 实时提问并做好记录； ⑤ 全队返回。
3.实习的具体内容
（一）钢板弹簧概述：
钢板弹簧是汽车的五大总成之一安全组件，它关系到汽车的安全。汽车三大工艺：①特征工艺②外形工艺③表面质量
特征工艺分为：①热处理工艺； ②强化处理工艺； ③预压处理工艺。
一般采用调质的方法来提高材料的强度。采用油淬时，必须在8小时内回火。材料的表面强化处理一般采用抛丸处理。抛丸分为自由抛丸和应力抛丸。抛丸有两种，应力抛丸可使材料的疲劳寿命提高40%-60%。预压处理的效果：
①预压3次，相同载荷下，压缩变形不能超过mm； ②改变片间的接触间隙； ③ 增加压应力； ④检查热处理质量。
弹簧钢的种类：强度好的60硅2锰（SUP6）、铬锰钢（SUP9）、抗弯、韧性好的50铬明矾（SUP10）、51铬明矾A 、51铬明矾4等。 （2）工艺技术：①锻造工艺；
机电工程方向生产实践报告
②冲压工艺；
③热加工工艺（滚耳）④淬火回火（热处理工艺）； ⑤强化工艺； ⑥组装； ⑦绘画。
4.总结
汽车弹簧是传统汽车中广泛使用的悬架弹性元件。其优点是结构简单、运行可靠、成本低、维修方便。它既是悬架的弹性元件，又是悬架的导向装置。它的一端铰接在框架上，可以传递各种力和力矩，并确定车轮的跳动轨迹。同时还具有一定的摩擦阻尼作用。一石三鸟，广泛用于非独立悬挂。它的缺点是只能用于非独立悬架，重量大，刚度大，舒适性差，纵向尺寸长，不利于缩短汽车的前后悬架，钢板弹簧销位于与框架的连接很容易磨损等等。尽管存在诸多不足，但钢板弹簧仍广泛应用于各种汽车中。
（7）轴车间-大马力连杆生产线
1．实习时间
2012年9月5日下午
2.实习安排
①全队进入车间；
②工厂指定师傅介绍工厂，参观指导； ③ 跟随团队参观汽车发动机连杆生产加工过程； ④ 实时提问并做好记录； ⑤ 全队返回。
3.实习的具体内容
(1)连杆简介
①连杆材质：38锰铝硫合金钢。
②连杆结构：大端-连接曲轴，带套筒；杆体；小端——连接活塞，内部有储油罐，无特殊供油装置，润滑油从油孔渗入。
机电一体化工程生产实习报告
③连杆组成：连杆杆、连杆盖、连杆螺栓、连杆螺母、连杆衬套（带小头孔）。 ④连杆加工件：大头孔、小头孔、螺栓孔（二）、油孔连杆端面、侧面、凸台面、承插座面、小头斜面、小头油孔斜面、大头接合面。
⑤加工定位参考：端面、大头侧、小头侧、大头凸台面、小头凸台面、小头孔盖承插面。 (2)连杆加工工艺
1．两个端面的初始铣削和去毛刺；
2.拉深形状（大头两侧、大头座面与凸台面、小头与凸台面两侧、油孔斜面）；
3.打序列号；
4.粗镗小头孔和去毛刺；
5.粗镗大头孔和去毛刺；
6.杆和盖被锯掉；
7.对面粗磨；
8.精磨反面；
9.扩孔螺栓孔；
10.钻小油孔；
11．螺栓孔的去毛刺和清洁；
12.连杆总成（机电工程方向实习报告 p>
⑤全队返回。
3.实习的具体内容
EQ4H发动机是一款排量、四冲程、水冷、直列四缸、增压中冷、电控共轨柴油发动机。
( 1）EQ4H发动机优势：
①147-200马力功率覆盖，满足中吨位商用车主流动力要求；②燃油经济性好；
③高可靠性、耐用性、 B10寿命50万公里；④灵活的操控功能，为车辆提供多种选择；⑤低噪音，让车辆更容易满足法规要求；
⑥国三排放设计，基本机与国4同台，大大降低排放，升级设计。（2）缸体加工方式：①铣削（粗铣、半精铣、精铣）
面铣平面度不宜大于㎜，否则会造成漏水、漏气、漏油。 ② 镗孔（粗镗、半精镗、精镗）
要求同轴度不大于㎜，圆柱度不大于㎜，否则活塞缸安装困难，安装后容易死。
③绗缝筒孔（绗缝成网状后起润滑作用）
绗缝精度为-mm，大于mm时润滑油会燃烧，如果发动机油烟大，形成的块会损坏机器；如果小于mm，润滑油分布不均匀，对缸体精度高造成浪费。
主油道：供油缸孔。辅助油道：缸孔回油。渡槽：大小不一。
检查：主要检查内腔是否有气孔和水泡。分为自检、互检和专检，每个表面或孔都必须检查。
检测方法：干试和水试。干式试验每分钟泄漏量不大于12ml；试水不得起泡。试水可靠性高，但成本高。因此，大部分产品（约90%）进行干试，少部分（约10%）进行水试。
机电一体化工程生产实习报告
一侧两截，截出六个自由度。
4.总结
EQ4H发动机技术先进，环保性能卓越。排放方面，EQ4H发动机主要采用机内燃烧控制技术，无需后处理；采用BOSCH高压共轨系统；采用排气放气阀增压器；国三排放标准。噪声控制方面，采用电控预喷、后置齿轮室、主要部件模态分析优化设计、扭振减振器、选装气缸加强板等技术，使噪声良好。可控，优于同类产品。
EQ4H发动机缸体生产线基本上是全封闭的生产过程，所以我们只能看到成品缸体。虽然看不到加工过程，但高度自动化的生产过程让我们感触颇深。深刻认识到科学技术的重要性。
(9)光引擎生产线
1.实习时间
2012年9月6日星期日下午
2.实习安排
①全队进入车间；
② 工厂指定师傅进行介绍和导游； ③ 跟随团队参观光引擎加工组装流程； ④ 实时提问并做好记录； ⑤ 全队返回。
3.实习的具体内容
ZD30发动机属于东风汽车ZD系列发动机，该发动机是国内性价比较高的发动机，性能优越，噪音低。移位： ;最大马力：140马力；最大扭矩：;燃料类型：柴油； .气缸盖工艺：
机电一体化工程生产实践报告
毛坯检测→毛坯线→气缸盖顶面和底面粗精铣→钻孔铰定位销孔→铣削进排气管面→铣前后端面→去毛刺→钻孔，排气面螺纹底孔，钻横向通道孔→铰横向通道孔→扩孔扩孔排气面盖孔→压制水平铸铁杆→钻12个推杆孔和26个螺栓孔→在进气面钻3-M10螺纹底孔，定位螺栓孔平台→在进气面展开塞孔盖铰链→打螺纹底摇臂支架孔→从顶面扩螺纹 孔、攻丝、从顶面钻孔、攻暖风阀孔→攻排气管表面和顶面e螺纹孔，钻斜油孔坑→钻穿十二导管底孔→锪平弹簧槽，导管孔倒角→钻两个斜油孔→钻正反面螺纹底孔→攻丝正反面螺纹孔→正对导管底孔，正对进排气阀座底孔→振动排屑→精铣缸盖底面→加工喷油嘴孔和水套孔（5台组合机）→进排气阀座底孔倒角→铰孔风管底孔和阀座底孔（2台组合机） →铣R40圆弧槽→喷孔口倒角→清洗→从顶面钻攻6个Z1/8螺纹孔→塞子组装→螺塞组装→气压试验→干燥处理nt→压入排气阀座→压力导管→枪铰接，排气
4.总结
轻型发动机具有环保省油、体积小等优点，主要用于轻型卡车，这款发动机也被称为最美发动机。
(10) DCi11 Workshop大马力机Plus
1.实习时间
2012年9月7日上午
2.实习安排
①全队进入车间；
②工厂指定师傅介绍工厂、导游； ③与团队参观dci11发动机的生产加工过程； ④ 实时提问并做好记录； ⑤返回全队。
3。实习的具体内容 （1）DCi11发动机的发展历程： ①2002年准备生产； ② 2005年安装调试；
工程方向机电一体化生产实习报告
③2009年量产； ④ 2011年年产3万台。生产三要素：设备、人员、材料。
发动机生产围绕：Q质量，C成本，T成品交付，先产品质量，后成本。 (2)主要零件
①缸体：箱式零件，曲轴和凸轮轴装在缸体内，缸盖螺纹装在缸体上，凸轮轴装在侧面② 曲轴：能量传递：动力-曲轴大端-飞轮-离合器；小曲轴 - 皮带轮 - 部分能量转化为电能，为汽车的其余电气部件供电，如照明系统、音响等。
③凸轮轴：进气凸轮、排气凸轮 -直径小于主轴颈；工作过程：空气——空气滤清器——吸气——喷油——压缩——燃烧——废气进入排气口和水路。 ④ 气缸盖垫片：作用：密封，防止窜气；
⑤喷油器：垂直安装在气缸盖上，有6个微孔，喷射高压雾状燃油； ⑥高压燃油泵：为燃油建立高压，使燃烧更充分⑦缸孔-6 ⑧曲轴-高强度要求(3)曲轴技术
1．毛坯长度1050mm，铣后打基准中心孔；几何中心：用圆规画圆，找到圆心；质心：由于6缸发动机的曲轴有6根连杆，2根一组，当零件转动时，600~1200r/min的转速会产生动不平衡，冲击力很大，冲击载荷会影响刀具和机床的精度。用V型卡爪支撑曲轴，找到平衡点，即质心可以均匀分配余量；
2.毛坯表面加工：用铣床，切削余量大； 3. 加工主轴进油孔和曲轴进油孔；
4 .淬火：电磁感应加热；零件表面硬度处理，改变曲轴表面硬度和耐磨性，芯部韧性保持不变；通过回火改变金相组织，改善组织内应力（200~300℃回火3小时）；
5。探伤：磁粉探伤，照射时发光，可检测微小裂纹；
机电一体化工程生产实习报告
6.加工中心：A．两个基准：质心、几何中心； 乙。工艺孔；零件变形：理想，均匀变形；实际，W，Z，D形状，非均匀变形。通过加工中心修正，打三点找到圆心，磨掉母线外的余量。如果变形超过机床的可纠正范围，会自动报警。 C。工艺孔中心线——分度——连杆中心——两端磨削轴承位置； 7、校正处理：曲轴姿态、装配标准；
8.平衡：这是曲轴工艺独有的。 离心力由平衡机控制，校正离心力； 9、抛光：这是汽车轴类零件的常用工艺。它是一种微加工，只有几微米；目的是去除零件表面的锯齿状毛刺。毛刺非常锋利，如果不去除，会拉断轴瓦并锁住主轴； 10、终检； 11、清洁； 12.密钥安装。 (4) 凸轮轴技术
特殊技术——矫直，零件薄且易弯曲需要矫直；
通用工艺——车削——铣键槽——钻中心孔——外铣——淬火——回火——矫直。 （5）缸体、缸盖定位——一销二侧；
Face——平行于定位块，由块面组成；铣刨和钻孔。
(6)加工中心与组合机床的比较
①循环时间：加工中心主轴从参考点快速移动到坐标位置，顺序加工，需要多次加工工具调整，周期慢；相对而言，组合机不需要多次调刀，所以比加工中心快； ② 准确度：
生活实例：在墙上钻孔，钻头接触到墙壁后会跳动，一般有两种处理方法，一种是强制控制，另一种是在墙上打一个小孔继续钻孔.
b.组合机：用组合机钻孔也会产生跳动，通过让刀的方法解决，但刀不宜过大，以免损坏刀具。
C.加工中心：闭环系统：主轴移动到位，刀具到位后不再移动，精度高；也可能出现跳动，加工中心进给量大，1000mm以上，高速，大进给，大切削
机电工程方向生产实践报告
p>
切削力大，加工精度高于组合机床。
③组合机粗加工，加工中心精加工。目的是减少刀具调整次数和空行程。 (7) 设备
高精度设备——加工中心，用于成品阶段；工具上有小孔，为冷却水通道；使用加工中心加工基准，可以保证高精度的定位基准。
4.总结
上次参观了dci11发动机总装车间，这次参观了dci11发动机生产车间。非常先进的引擎，我们需要学习的东西很多。 Dci11发动机的生产线和装配线非常先进，自动化程度很高，充分代表了我国发动机生产的未来方向。我们必须更加努力学习生产技术，以满足未来高度自动化生产的需要。
（十一）展览馆
1.实习时间
2012年9月7日下午
2.实习安排
①全队进入展厅；
②工厂指定师傅介绍并参观展厅；
③随队参观东风商用车发动机厂生产的发动机； ④ 实时提问并做好记录； ⑤ 全队返回。
3.实习具体内容
东风商用车公司发动机厂历代发动机：①EQ491i多点电喷汽油机
类型：直列四缸，四冲程，顶置凸轮轴，两气门，多点喷射。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：80/5200 最大扭矩/转速（/r/min）：166/3600 ②EQD4105直喷柴油机
机械方向生产及电子工程实习报告
类型：直列四缸、四冲程、顶置二气门、直喷、自然吸气。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：70/2800 最大扭矩/转速（/r/min）：260/1600~1800 ③EQ4H系列发动机
类型：直列四缸，四冲程，二气门，水冷，电控共轨，增压中冷。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：103/2400、118/2400、132/2400、144/2400 最大扭矩/转速（/r/min）：500 600 650 650 排放标准：国Ⅲ/国IV ④EQ6100-1普通汽油机
型式：直列六缸、四冲程、顶置二气门、化油器。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：99/3000 最大扭矩/转速（/r/min）：353/1200~1400 ⑤ EQ6100-1多点电喷汽油机
类型：直列六缸、四冲程、顶置二气门、电控多点喷射。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：99/3000 最大扭矩/转速（/r/min）：353/1000~1400 排放标准：欧11⑥EQD6102直喷柴油机
类型：直列六缸、四冲程、顶置二气门、直喷、自然吸气。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：88/2800 最大扭矩/转速（/r/min）：343/1600~1800
⑦EQD6102T涡轮增压柴油机
p >类型：直列六缸、四冲程、顶置二气门、直喷、涡轮增压和中冷。
机电一体化工程生产实习报告
排量：额定功率/转速（KW/r/min）：103/2800 最大扭矩/转速（/r/min）：405/1500 ~1700排放标准：EURO1⑧EQD210-20涡轮增压柴油机
类型：直列六缸，四冲程，顶置二气门，直喷，涡轮增压中冷器。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：155/2600 最大扭矩/转速（/r/min）：700/1600 排放标准：欧11⑨Dci11系列发动机
类型：直列六缸-气缸，四冲程，四气门，共轨直喷，增压中冷。排量：额定功率/转速（KW/r/min）：250/1900 276/1900 276/1900 303/1900 最大扭矩/转速（/r/min）：1500 1700 1600 1870 排放标准：国Ⅲ/国Ⅳ
4.总结
东风商用车发动机厂已有30多年的历史。模型引擎在那个年代风靡一时。今天我们参观的各个时代的发动机，就是一部生动的东风发动机厂历史。他们承载着每一个东风人不断创新和奋斗的精神。如今，以EQ4H系列发动机和dci11系列发动机为主力的东风发动机厂，正在经历历史上又一个高速发展时期。我们有理由相信它的未来会更好。
(12)东风神宇-整车生产
1.实习时间
2012年9月10日下午
2.实习安排
①全队进入车间；
②工厂指定师傅介绍和指导工厂；
机电工程方向生产实践报告
③跟随团队参观东风神宇整车装配流程及工厂检验流程； ④ 实时提问并做好记录； ⑤ 全队返回。
3.实习具体内容
（1）四个团队：①传动轴总成
②发动机下落安装、整车管路总成③车身下落、轮胎安装 p>
④ 检测二等底盘离线车辆：离合器、照明、侧滑等。 (2) 十五个装配工位车辆装配工艺流程：
车架在线、线材编号、阀门总成；在线组装、车桥、悬挂；传动轴总成总成；底盘配件总成；
底盘转向、转向、尾灯总成；管道、减震器、拖钩总成；
管路、支架、消声器、保险杠总成；舵机、电池总成；
发动机、排气管和水箱总成；龙门支架和发动机配件的组装；齿轮选择器、电气元件和空气滤清器的组装；车轮总成、备胎、注油的组装；驾驶室总成的组装；
车身部件的组装，注油和注水； —烟雾—车速—轴载、刹车—
机电工程生产实习报告
光检测、声级—侧滑—打印测试记录—最终入库
4。摘要
神宇是东风商用车的整车厂。在工匠和装配机械的协同作用下，车辆的零件慢慢变成了道路上飞驰的车辆。现代汽车装配令人震惊。整车组装好后，检测不需要太多时间，因为现代化的自动检测线节省了很多时间，让我们再次感受到科技的伟大。
（十三）日产5S管理方法介绍
1.实习时间
2012年9月11日下午
2.实习安排
①全队进入会议室；
②公司委派管理人员做5S管理介绍； ③ 实时提问并做好记录； ④ 全队返回。
3.实习的具体内容
（1）5S管理起源于日本日产，日产与东风合资后逐渐被东风采用。 ，5S管理改善了作业环境，规范了作业，起到了培训工人技能的作用。 5S管理包括：
①整理：把没用的东西整理好，把没用的扔掉；
②整改：定位、数量排列、标识清晰；
目的：不要浪费“时间”找东西，从而发现问题。 ③清洁：目的是去除污垢；
目的：消除“污垢”，保持工作场所清洁、明亮、明亮。 ④ 清洁：通过制度化维护环境；
目的：通过制度化保持成果。 ⑤ 素养：改造人性，提高道德品质。
目的：提高“人的素质”，做一个对任何工作都认真的人。
机电一体化工程生产实习报告
一流工厂：没有人扔垃圾，但有人捡垃圾。管理的三个境界：照顾他，照顾他，照顾他。 （2）5S管理的目的和意义①提升企业形象； ② 减少污染；
③ 安全有保障； （危险要经过训练，每个人都要有预知安全的能力，知道1000-1=0） ④标准的推动者； ⑤ 增加员工的归属感； ⑥ 效率促进者；工厂推行5S管理的目的：80家企业。 5S管理简写： 组织：需要与需要，保持与清晰；整顿：科学布局，快速访问；清洁：美化环境，立即使用；清洁：形成制度，贯彻到底；形成一种习惯。 (3) 对自己的座右铭：细节决定成败
小事做好没关系，大事做不好，改变不了心态，就可以改变心态社会。必须检查无法完成的事情是最大的耻辱。下级不认真，因为上级不认真。系统考虑机会，偏爱有准备的人。
简单的事情不容易做千百次。
机电一体化工程生产实习报告
成功或失败的兴衰取决于网络，没有网络，就没有金融网络做高调工作，低调生活没有忠诚，只有需求距离产生威严
好开始是成功的一半
4.总结
5S管理在日产实施了几十年，日产这几十年的管理水平已经是世界级的公司。该负责人告诉我们，东风公司引入5S管理以来，结合东风公司自身情况，企业管理水平有了很大提高。
5S管理不仅是一种管理原则，更是一种员工行为准则。在很大程度上，员工是企业最宝贵的财富。 5S管理以员工为基础，其成功自然是水到渠成。
七．实习总结
1.实习的具体收获；
通过这次实习，使我对汽车发动机的内部结构和工作原理，汽车的基本结构和工作原理，对汽车零部件的加工生产有了一定的了解。方法和方法有一定的了解。此外，东风公司的管理过程也让我体会到了科学管理所能激发的惊人力量。这次实习印象最深的就是零件的加工技术。每个零件的生产加工都要经过许多工序，包括车、磨、铣、镗、拉、钻、绗缝、探伤、打标等。尤其是打标是加工质量的保证。一旦产品质量出现问题，可以追溯到生产者。对于零件的工艺准备，我认为是按照先端面、后孔、先粗后精、先车后磨的原则编制。具体准备过程涉及加工精度的要求、加工定位面的确定、卡的安装等。难度要求，以及公司现有车床的局限性等因素。
东风公司提供的安全教育也给我们留下了深刻印象。在如此严密的管理下，东风公司仍存在安全事故，应引起重视。
2.实习心得
随着科技的不断发展，在汽车生产领域，先进的制造技术已成为汽车企业站稳脚跟的重要因素。此外，科学的管理技术和高效的研发团队也是保持企业核心的关键
机电一体化工程方向生产实践报告
心脏竞争力的有力保障，而这些的前提是安全生产。企业只有在确保安全的前提下才能发展，员工才愿意支持，社会才会赞许。
十天十堰之行圆满结束。先进的生产线、高度自动化的机器和认真细心的员工给我留下了深刻的印象。作为一名机械专业的学生，??我感到非常自豪。但是，东风最先进发动机的生产技术是从德国引进的，其管理模式是来自日产，这也让我深感忧虑。先进技术的匮乏使得只能成为别人的加工厂，很大程度上受制于人。不过，东风的快速发展应该能够让人相信，拥有世界一流的研发水平只是时间问题；在最后一天的5S管理模式讲座中，负责人表示，当日产的经理们开始来东风实习时，他们说东风的效率很低，只有30%以上。这是从基本公式计算出来的，但经过公司管理改革后增加到百分之七十以上。虽然这是一件很好的事情，但也让我感到很无奈。东风并不是中国唯一一家管理水平落后的公司。这个问题存在于大多数企业，特别是很多民营企业，家族化严重。任人唯亲很猖獗。在日益发达的中国，企业资产的快速增长，而管理水平仍然滞后，只会使所获得的财富昙花一现。东风改革的成功，为现在陷入困境的中国企业树立了榜样。
这次实习在很大程度上检验了我们平时在课本上学到的知识，丰富了我们之前的知识，也接触到了很多以前不了解的新事物。入门是一个很大的帮助。从学校来到一个新的地方，有很多事情要适应。这次学校没有组织统一的十堰之行，对我们来说也是一个考验。一是距离问题，二是生活习惯问题。这些也教会我们学会如何团结和如何适应。以后的工作、学习、出差、考察，肯定少不了。这次十堰之行将给我们留下宝贵的经验。
实习期间，东风商用车发动机厂的工人给了我们很多帮助，让我们学到了很多课本上没有的东西。我们对此深表感谢；一路陪我们修炼的两位领军老师，你们辛苦了。相信这次实习没有白费，我们一定会不负学校和家长的期望。
机电一体化工程生产实习报告
八。 实习导师点评
实习导师：
年月日
发动机实习报告【篇4】
一。东风公司简介
东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业。
东风汽车公司业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是与中国第一汽车集团公司和上海汽车工业（集团）总公司一起被视为中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。公司最近20xx年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。公司先后扩大和提升与法国PSA集团的合作；与日产进行全面合资重组；与本田拓展合作领域；与江苏悦达集团、韩国起亚整合重组东风悦达起亚；与重庆渝安创新科技（集团）公司合资成立东风渝安车辆有限公司，生产东风小康微车等。全面合资重组后，东风的体制和机制发生深刻变革。按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风汽车公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。
中近期目标：在现有基础上，通过三至五年得奋斗，实现产销规模、销售收入、经营效益、劳动生产率和员工人均收入五个翻番，到十五末或稍长时间，将销售额提高到1000亿元以上，综合市场占有率提高到18。远景目标是把东风公司建设成为自主、开放、可持续发展，具有国际竞争力的汽车集团。
经过40年的发展，公司已经构建起行业领先的产品研发能力、生产制造能力与市场营销能力，东风品牌早已家喻户晓。近年以来，在科学发展观的指引下，公司的经营规模和经营质量快速提升，公司也相应确立了建设“永续发展的百年东风，面向世界的国际化东风，在开放中自主发展的东风”的发展愿景，提出了“打造国内最强、国际一流的汽车制造商，创造国际居前、中国领先的盈利率，实现可持续成长，为股东、客户、员工和社会长期创造价值”的事业梦想。如今，公司12万多员工正在为这一愿景和事业梦想而努力奋斗。展望未来，东风公司一定会在新的发展阶段，为广大用户提供更多的优质产品和服务，为社会、为国家、为中国汽车工业做出更大的贡献。
二。要求及计划
（1）目的
1。使学生加深对所学专业在工业中所处的门类、地位和作用的认识，巩固专业思想，强化工程意思，培养事业心、责任心和务实精神。使学生了解和掌握本专业基本的生产实际知识，印证和巩固已学过的专业基础课和部分专业课，并为后续专业课的学习和毕业设计打下良好的基础。培养学生在生产实践中调查研究、观察问题的能力以及理论联系实际、运用所学知识分析问题、解决工程实际问题的能力。通过生产现场对机械产品从原材料到成品的生产过程的观察和分析，开阔学生的专业视野，开拓专业知识面，丰富工程实践知识，了解专业的国内外科技发展水平和现状。
2。了解社会，接近工人群众，克服学生中轻视实践、轻视劳动群众的思想，树立实践观点、劳动观点、群众观点和集体主义观点。
（2）要求全面熟悉机械产品的制造、装配过程及其所使用的各种技术文件。
2。深入分析典型零件的机械加工过程及其所属部件的装配工艺过程。
3。重点了解典型零件加工所用设备、工装（夹具、刀具、量具、辅具）的工作原理，结构特点及适用范围。对重点工序的部分专用夹具能分析定位、夹紧，并计算定位误差。
4。了解分析生产现场所制定的工艺规程等技术文件对保证产品性能的可行性和可靠程度。
5。了解研究工厂技术改造和新工艺、新技术的发展与应用状况及机电一体化、CAD/CAM/CAE等现代制造技术在生产实际中的应用。
6。了解熟悉机械制造企业的生产组织、技术管理、质量保证体系和全面质量管理等方面的工作及生产安全防护方面的组织措施。
（3）计划
8月15日参观DCI11生产线
8月16日参观6100装配线和康明斯发动机EQH4曲轴生产线
8月17日参观神宇总装分厂和康明斯发动机连杆加工生产线
8月18日参观DCI11大马力装配线和杂件作业部
8月19日参观再造作业部和装备部
8月20日—21日周末休息
8月22日参观40厂车身加工
8月23日参观铸造厂
8月24日参观模具制造厂和标准件厂
8月25日参观总装厂，听发动机知识讲座
三。安全教育
由东风汽车公司职工为我们入厂实习的学生讲授了安全知识和实习过程中的注意事项。主要有十大安全条例：1、衣服穿戴2、警示牌3、注意车辆4、不动设备5、不翻动设备6、注意起重作业7、与设备保持距离8、不掉队不登高9、不吸烟、洒后不得进厂房10、特殊部位不入内。其中特别强调了女生长发要盘起来装在已发的实习帽子当中，实习过程中不要乱摸乱碰，这样不仅会腐蚀零件，更重要的是容易使人受伤害。讲解员还特别举出发生在身边的实例，用血与泪的教训警惕学生们要谨遵厂规和安全守则，要求学生在带队老师和工厂相关工作人员的指导下进行参观。
四。入厂实习阶段
实习期间，我们主要以产品类型为分类进行参观，下面我们以发动机部件车身加工标准件加工和变速箱为单位进行加工工艺和方法的介绍。
1。发动机
发动机分为五大件：缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴。发动机的系列有EQ6100、EQ6105、EQ4H和dci11等。不同系列的发动机机构略有不同。
（1）。曲轴的生产及加工工艺1。曲轴材料：48MnV（合金钢）锻件毛坯
2。曲轴结构：皮带轮前沿锋齿轮肩七个主轴颈（3对）六个连杆颈（三对）后油封（连杆颈：有六个连杆颈，分成三对，每对连杆颈间互成120度夹角；上面有油孔，第六组小端面为轴向基准，1、7主轴颈为径向基准。）
3。曲轴加工工艺流程：
（一）、粗加工工序
1、粗车第4主轴颈———双顶尖定位，3、5主轴颈夹紧———刀具：带磨层的主速钢———加工机器：专用卧式车床，共有4块刀片，前后各2块———粗车第4主轴颈示意图———加工时间：3～4分钟（机标4分三十秒）———工件重量：成品大概120kg
2、粗磨第4主轴颈———磨床结构：前面为砂轮，后面为砂轮修整装置，用卡规实现在线测量尺寸
3、其余主轴颈的加工——以第4主轴颈为基准
4、数控精车（实亦为粗车）
1）精车1、3、4、6主轴颈，齿轮轴颈
2）精车2、5、7主轴颈
5、对零件进行打号、标志加工机器：后油封打标机（型号：491 QT—274）
6、铣销6个连杆颈（数控内铣）采用过定位：用顶尖定位，1、7组主轴夹紧，第一组连杆颈肩部的角向定位面定角度
7、钻孔位置：后油封端面上定位：夹紧1、7主轴颈角度分度定位，波销作用气动吸屑
8、2—7主轴颈上钻直油孔第1、7主轴颈，第1工艺孔定位，第6主轴小端面轴向定位
9、在连杆颈外圆上钻斜油孔钻床：60度钻床，用导向套定位斜油孔特点：与相邻主轴颈油孔接通，以传递润滑油
10、用台式钻床对所有油孔倒角除去外观毛刺，防止热处理时出现孔口裂纹
（二）、表面热处理工序
1、零件表面清洗
2、用U型感应器对表面进行淬火（局部）主轴颈淬火连杆颈淬火处理后：HRC（洛氏硬度）达到55以上，淬硬层深3～5mm之间
3、零件整体回火温度在260左右，不高于310在曲轴回火炉中进行
4、零件表面喷丸处理用钢砂清理表面，以去除氧化层
5、中心孔修正用中心孔修正机修理热处理后中心孔的变形
6、相位角检测
（三）、精加工工序
1、半精磨1、7主轴颈采用中心孔定位
2、在后油封端面上钻第2工艺孔采用中心孔定位夹紧，用第1连杆颈角度定位
3、精车第6主轴颈端面（正推面）在左油封外圆上倒角
4、精磨6个连杆颈*第1、7主轴颈夹紧定位（偏心式夹紧），第2工艺孔为角度定位*直径长度测量（气动直径长度测量仪）
5、精磨2、4、7主轴颈中心孔定位，中心架保证尺寸精度精磨3、5主轴颈
6、精磨第1主轴颈，齿轮轴颈，前油封轴颈*用斜砂轮，以减少径向冲击力*砂轮进给，砂轮与工件同时旋转
7、精磨后油封外圆精车后油封端面：夹紧前油封和第7主轴颈，第6主轴颈端面轴向定位
8、精车皮带轮轴颈及端面中心孔定位
9、所有油孔口、倒角去毛刺抛光手动砂轮机
10、钻前后油封端面的底孔以第1、7主轴颈，第1连杆颈定位
11、攻丝（攻螺纹）以第1、7主轴颈，第1连杆颈定位
12、零件表面的荧光磁粉探伤，检查零件表面裂纹（抽样检测）
*磁粉探伤的原理及其主要特点：有表面或近表面缺陷的工件被磁化后，当缺陷方向与磁场方向成一定角度时，由于缺陷处的磁导率的变化，磁力线逸出工件表面，产生漏磁场，吸附磁粉形成磁痕。用磁粉探伤检验表面裂纹，与超声探伤和射线探伤比较，其灵敏度高、操作简单、结果可靠、重复性好、缺陷容易辨认。但这种方法仅适用于检验铁磁性材料的表面和近表面缺陷。
13、齿轮轴颈上钻正时销口，定位齿轮用第1主轴颈定位，第1连杆颈夹紧
14、动平衡在零件平衡块上钻孔以达到平衡
15、表面的砂带精抛光加工后精度可达到Ra0。2～0。4
16、零件的最终清洗（碱水，浓度较前高）烘干，吹风（把各孔中的水分吹干）
17、零件的最终检测直径、轴向距离、圆跳动行等
18、防锈包装
4。曲轴加工工艺有如下特点：
（1）刚性差
曲轴的长径比较大，并具有曲拐，因此刚性很差。加工中，曲轴在其自重和切削力的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上，加工时扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布等都会造成曲轴的变形。
（2）形状复杂
曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在一条轴线上，使得工艺过程变得复杂。
（3）技术要求高
曲轴因为形状复杂，加工表面多，故其技术要求比较高。这就决定了曲轴工序数目多，工量大。在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是最长的，而且磨削工序占了相当大的比例。
（2）。连杆的生产及加工工艺
（1）连杆材料：38MnV（38锰钒）
（2）连杆制造工艺过程（工序）：
1、粗磨两端面2、钻小头孔3、小头孔倒角4、拉小头孔5、外拉大头的两侧面和凸台面6、切断大头7、拉大圆孔和两侧面8、精磨大头两对口面9、钻大头两对口面螺栓孔10、精锪密座面（以方便装螺栓）11、铣瓦槽12、钻油孔13、精铰螺栓孔14、清洗15、装配、拧紧16、扩大头孔17、大头孔倒角18、半精磨待标记面19、半精精镗大头孔（一个刀具上有前后两层刀片，一次进给，两次加工）20、压衬套（在小头孔上，两边压，一边一个衬套，压进去后，两个衬套间有一定的间隙）21、拉衬套（保证两个衬套间的同轴度）22、衬套孔倒角23、精磨大头两端面24、精镗大头孔25、终检根据不同的质量要求要分类（以不同颜色作标记），分批终检。
（3）。凸轮轴生产加工工艺（六缸四臂凸轮轴）
（一）、毛坯：铸铁（铸造方法？）
（二）、热处理方式：中频感应热处理
（三）、加工定位基准：以键槽作为定位基准
（四）、三条生产线：1、靠模仿型加工（总共有30多道工序）2、数控、组合机床加工（10多道工序）3、交叉加工
（五）、凸轮轴加工工艺流程：
1、端面打中心孔2、钻油孔3、打标记4、粗磨主轴颈5、数控车6、校直7、精磨第四主轴颈8、精磨主轴颈098 9、精磨主轴颈278 10、精磨小轴颈187 11、精磨小轴颈234 12、铣键槽13、精磨凸轮14、探伤采用荧光磁粉探伤15、去毛刺16、抛光
17、清洗18、防锈、包装
（4）。缸盖加工工艺
（一）、材料：HT200（灰铸铁）加工时用煤油润滑，减少积屑流，亦能起冷却作用，廷长刀具寿命
（二）、定位：一面两销
（三）、缸盖曲轴加工工艺流程：
1、半精铣，精铣底面
2、钻铰工艺销口
3、铣进、排气端面（粗、精铣）
4、铣前后端面
5、钻孔、倒角（靠模加工，不用夹紧）
6、粗铣侧面7、精铣侧面
8、铣端面
9、钻侧面孔（20个孔，其中6个水道孔、14个螺纹孔）
10、加深6个水道孔
11、钻底面孔
12、密封横向水道孔
13、铰堵盖孔（用乳化液冷却）
14、钻摇臂支座螺纹底孔（靠模加工）
15、从顶面扩螺纹堵孔、攻丝、攻暖风阀孔
16、两端面钻孔、攻丝（为了不漏气）
17、钻导管孔
18、钻气体阀座机孔
19、振动倒屑
20、精铣底平面（*放在此处此处精铣底平面而不在前面精铣是怕前面工序划伤底面，影响后面工序中四个重要孔的加工精度*四个重要孔：进排气孔、导管孔、喷油孔及水道孔）
21、钻水道孔和喷油嘴（孔与缸体相通）
22、扩进排气阀、铰喷油嘴
23、镗进排气孔、钻螺栓孔（固定喷油嘴）
24、精铰喷油嘴口
25、喷油嘴孔系加工
26、清洗
27、水压密封性实验
28、压阀座（*先用液态氮（—196摄氏度）冷却，使其缩小，再压入进排气孔中，在常温下其自然膨胀，达到过盈配合）
29、枪铰自动线，加工导管与阀座倒角
30、清洗、防锈、包装
（5）。缸体加工工艺
（一）、缸体的结构与功能
1。）、缸体的功能缸体是发动机的基础零件，通过它把发动机的曲柄连杆机构（包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和配气机构（包括缸盖、凸轮轴等）以及供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。
2。）、缸体的结构形状复杂、薄壁、显箱体。
（二）、结构特点A、有足够的强度和刚度。 B、底面具有良好的密封性。 C、外型为六面体，多孔薄壁零件。 D、冷却可靠。 E、液体流动通畅。
（三）、缸体的材料及毛坯
1。）、汽缸体的材料
6100系列
缸体
HT200 6102系列缸体HT250 491系列缸体HT250 6105系列缸体HT250
2。）、缸体毛坯的来源砂型铸造
3。）、缸体毛坯的技术要求对非加工面不允许有裂纹、冷隔、疏松、气孔、砂眼、缺肉等铸造缺陷。
4。）、缸体毛坯质量对机加工的影响
a、加工余量过大，浪费机加工时，增加机床的负荷，影响机床和刀具的使用寿命，投资大。
b、铸造飞边过大和粘砂，直接影响刀具使寿命。
c、由于冷热加工基准不统一，毛坯各部分相互间的偏移会造成机械加工时余量不均匀，甚至报废。
（四）、6105T缸体加工工艺
1。）、缸体工艺工艺安排遵循的原则
a、首先从大表面切除多余的加工层，以便保证精加工后变形量很小。
b、容易发现内部缺陷的工序应按排在前。
c、把各深孔加工尽量安排在较前面的工序以免因较大的内引力，影响后序的精加工。
2。）、缸体工艺过程的拟定
a、先基准后其它：先加工一面两销。
b、先面后孔：先加工平面，在以平面定位稳定可靠。可减少安装变形，先加工平面，切去表面的硬质层，可避免因表面凸瘤、毛刺及硬质点的作用而引起的钻偏和打刀现象，提
高孔的加工精度。
c、粗、精分开：有利于消除粗加工时产生的热变形和内引力，提高精加工的精度。有利于铁屑的排出，便于车间的生产管理，有利于及时发现废品，避免工时和生产成本浪费。
d、工序集中：为了减少工序，减少机加工设备降低成本。应最大限度的集中在一起加工，提高生产效益和加工精度。相关孔集中在一台机床上加工还可以减少重复定位产生的
定位误差，尤其是提高位置精度。
3。）、加工定位：1面2销（底平面与底平面一侧的两个销口）
4。）、缸体精加工工艺流程：
1、精铣底面，钻绞定位销孔（作定位基准）
2、精铣前后侧面
3、粗镗缸孔
4、粗铣缸体结构端面（两端端面）
5、铣缸体两侧面凸台
6、钻喷油孔（润滑曲轴）
7、铰喷油孔
8、铣轴承座侧面
9、第一次钻主流道孔
10、扩凸轮轴孔
11、钻前后螺面螺孔
12、第二次钻主流道孔
13、前后端面螺孔攻丝
14、钻前后侧面螺孔
15、钻顶面定位孔
16、钻10C推杆孔
17、铰定位孔
18、钻配电般孔面螺孔
19、钻顶面水孔
20、缸盖连接螺孔攻丝
21、钻斜油孔（和直油孔相通）
22、钻瓦盖连接螺栓
23、钻挺杆孔
24、钻回油孔
25、钻油底壳螺孔
26、瓦盖连接螺孔攻丝
27、油底壳螺孔攻丝
28、凸轮轴连接螺孔攻丝
29、清洗缸体
30、半精镗缸孔
31、精镗缸孔
32、锪配电盘
33、精拉瓦盖结合面
34、水压试验
35、压缸套
36、安装瓦盖
37、第一次镗主轴承孔
38、第二次镗主轴承孔
39、半精镗主轴承孔和凸轮轴孔
40、铰凸轮轴底孔
41、第三次清洗
42、压凸轮轴衬
43、精镗主轴承孔、凸轮轴孔
44、粗车止推面
45、精车止推面
46、精铰主轴承孔
47、第一次扩凸轮轴孔、挺杆孔
48、第二次扩凸轮轴孔、挺杆孔
49、镗挺杆孔
50、精绞挺杆孔
51、转绞传动轴孔和配电盘孔
52、缸盖连接螺孔攻丝
53、清洗
54、精镗缸套孔
55、冷却孔攻丝
56、缸孔粗精磨
57、镗平面
58、清洗
59、压堵盖
60、气压试验
61、最终清洗
62、终检
63、装箱
（6）。变速箱加工工艺
在变速箱长我们主要了解到其装配过程，工艺如下：印名牌——装倒档——装中间轴总成——装中间轴后盖——装二轴总成——装二轴后盖总成——装一轴总成——装一轴盖板总成——分装支架总成——分装凸缘总成——分装上盖总成——装取力盖板——装倒档盖板——制动器调整。
五。实习效果及体会
通过这次参观学习，我基本了解一些汽车主要零件的加工工艺和加工方法，对汽车发动机零件的基本功能有了更深的认识。参观过程中，我们冒着炎热，师傅也很耐心讲解，车
间内更是气味难闻，噪声很大，做什么事情都要付出代价。功夫不负有心人，虽然我们了解的机械加工工艺都是比较普遍的，但是对我们来说都是很大的提高，对我们以后工作研究奠定了基础。
特别是看到车间里先进的制造设备，复杂的制造流程，开阔了我的眼界。当了解到大多自动化生产线都是从一些发达的西方国家引进的，我深深的感觉到我国的制造业水平还是比较落后的，这需要我们后来者不断奋发图强，吸取外国先进的技术，不断进步，提高国内生产水平。机械加工工艺过程的制作是一个复杂的过程，它需要根据实际情况，通过多方人员的共同努力来完成，而且需要前人很多经验，经过计算机技术优化才能达到最优。
另外，东风公司的管理制度也让人耳目一新，车间里一尘不染，职工都有条不紊，技术娴熟，而且在不断的实践过程中积累经验进行创新，有很多能提高生产效率的小发明创造，为公司带来巨大利益。我想我们在生活中也要不断锻炼自己的创新思维，做一个勇于创新而且能过创新的人。
发动机实习报告【篇5】
实习目的：
?⒈ 巩固和加强汽车构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
?⒉ 使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项；
?⒊ 学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法；
?⒋ 了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。
?⒌ 锻炼和培养学生的动手能力。
? 普通扳手 、螺钉旋具、锤子、手钳。
? 掌握汽车的传动系统、行驶系统、制动系统、转向系统和制动系统中各主要零部件的工作原理，以及它们的拆卸、装配和调整方面的`操作。
? 先将外部螺钉旋下，然后拆下变速器外壳，观察变速器的安装位置以及与发动机的联结关系。了解变速器操纵机构的结构特点，观察各挡位齿轮的传递方式，然后拆下齿轮对变速器进行清洗，在清洗完以后，在老师详细讲解完工作原理后把各个零部件重新组装起来。
? 在变速箱体中拆下离和器总成：先拆下离合器盖与飞轮联接螺栓，然后将离和器从飞轮上去下。
? 仔细观察各零部件的结构特点，熟悉各零部件的名称和作用。同样在了解完其工作原理后对其进行清洗并按要求组装起来。
? 在老师的安排下，我们五个人一组进行发动机的拆装，我们小组拆的是一个四缸直列水冷式发动机，先按要求拆下化油器，由于时间原因，对化油器内部零件没有进行拆装，不过事先我们已经拆装过化油器，这里就没有特别要求。然后卸下分电器等外部零部件，拆下电动机和发电机等组件。然后拆下进，排气只管，卸下气缸罩，然后把两侧的汽油泵以及节温器，这样发动机外部组件基本拆卸完毕。
???? 1）拆下气缸盖13固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。
???? 2）抬下气缸盖。
???? 3）取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。
???? 4）旋松油底壳20的放油螺钉，放出油底壳内机油。
???? 5）翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉（注意螺钉也应从两端向中间旋松）。拆下油底壳和油底壳密封垫。
???? 6）旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。
???? 1）转动曲轴，使发动机1、 4缸活塞处于下止点。
???? 2）分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记号，并按顺序放好。
???? 3）用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注意活塞安装方向。
???? 4）将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的连杆不能互相调换。
???? 5）用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。??
发动机实习报告【篇6】
经过三天的时间，金杯班普利斯通组完成了发动机的吊装，下面就将拆装过程与大家分享。
首先在拔出汽车点火开关钥匙，拆卸蓄电池负极，副驾驶座椅及地板之后。我和组员一起放出水箱的水，由于我站在车头位置正对着水箱排水口，排出来的水喷在了我的身上，幸好是冷车、水箱内装的是水还不是冷却液，所以很幸运没受伤，算是有惊无险，但自己心里还是有些难受。
然后是放机油，在松卸排油孔螺丝时一定要小心，不要让排油孔螺丝掉入储液器里去了。(由于前些天放假没预习发动机的拆装步骤，所以临阵磨枪看起了步骤)一组员说：“要想拆下发动机就要先拆下水箱，这样才好拿。“好主意”我们决定拆水箱，于是就降下车。但是上车一看就傻眼了，水箱后面还有进气管、副水箱、旁通水管、接水箱的上下水管、水箱冷却风扇、风扇涡流罩、及三条皮带、七个皮带轮等等。
只有拆下这些才能取出水箱，可是在整个发动机拆装以上部件是最不容易弄的。螺丝不大，东西不多，但空间狭小，手不容易伸进去。用什么工具?趴在车内还是躺在车底?摆个怎样的姿势才不费力又安全舒适?我们前思后想，最后，花了一上午时间终于拆下了水箱。
到了下课时间老师感觉我们动作太慢，就将任务分配了一下：1、排气管与排气歧管连接固定螺丝可以拆卸;2、 起动机及起动机电源线，离合器分泵可以拆卸;3、传动轴及变速器可以拆卸。接着老师又补充了一句：“我怎么没见到人工作呢?车上只需留下一人拆连接线束就ok了。”
噢，原来现在不是你我他一人完成所有任务的，工作的实效性源自与对机械结构的熟悉程度和战友的密切配合，团队的合作精神也很重要。
这样我们很快就吊出了发动机。在了解发动机时我们对曲轴正时、凸轮轴、保养机油泵、检查摇臂轴、水泵、节温器、节温器盖等，用时一天。在安装节温器盖时，一组员不小心将螺杆拧滑丝了。我们为了赶时间就简单的多涂了些密封胶并带紧。心想一小点缝不会漏水吧。(事后真是后悔呀)，另外曲轴位置传感器与曲轴正时皮带轮的间隙没调整好。
在安装发动机时，在老师的指导下，我们先拧松了发动机支撑胶上的固定螺丝。用吊臂将发动机吊进去慢慢座下。但是发动机支撑座的螺孔对不上位，如果硬来的话会使螺丝滑牙，经过仔细检查，发现是支承座上铁片弓曲导致螺孔对不上，就将发动机支撑胶上的固定螺丝拧松了。又吊起来重新对正螺孔先拧上这边支撑胶的螺丝，再上紧另一边的螺丝。(在放下发动机时还要注意一定要组员密切配合，不能将手伸入发动机的侧面和下边怕被发动机压住了。只能将手放在发动机的上边。发动机下降时不能压住任何东西。特别是看好冷气泵、液压方向助力泵以免被压坏。)然后分工同时进行：
1、排气管与排气歧管连接固定螺丝。
2、安装变速器挡泥板、飞轮、离合器片压盘禁锢螺丝(对正 离合器片与飞轮中心孔用四挡输入轴插入在禁锢螺丝;如果没有就从压盘边的三个缝隙中，用手去感觉内端 压盘与离合器片边缘的平整)
3、准备变速器，变速器吊胶固定螺丝。
接着一组四人对接变速器，穿上吊耳螺丝。在对接时变速器输出轴端口没有堵塞好 导致变速器一倾斜齿轮油流了出来趟了一地。放下变速器先擦干净了再装上去。在拆卸时很平整没有出现这个情况，还有一组员用布片塞住了后孔。 真不该出此状况，又分工。
1、安装传动轴。
2、离合器分泵、起动机及起动机电源线、变速器与发动机固定支架、挂挡机构、离合器分泵等等，这里又有一定时间浪费，问题出现在固定螺丝的长短，同一型号的螺丝可以随便拧，但是长短不一装上也没用，有长短之分就有其固定的位置，不能混装。(在安装发动机时共出现两次这样的错误，浪费了不少时间)
3、所有连接线束。
然后在按拆装步骤的逆过程开始安装：水箱、接水箱上下水管、旁通水管、下涡流罩风扇、液压方向助力泵、液压方向助力泵皮带调校轮及驱动皮带、冷气泵、空调皮带调校轮及驱动皮带、发电机及水泵驱动皮带。调节皮带的松紧度。上涡流罩、副水箱、旁通管、进气管。
最后加水、加机油准备试车，但是发现节温器的一个螺丝孔漏水出来，噢，原来有一个螺丝没上紧有裂纹真的会漏水出来。这个问题很难办，第一不好拆卸，第二不好攻螺丝孔。但是我们还是拔出下水管， 拆卸了节温器盖(不注意，地上又是一滩水迹)，从左前轮上摆臂的位置伸进去攻取螺纹，剪出垫片、在接口处涂抹密封胶。安装螺杆时，站在一旁的，老师看见了就接手把螺杆调了方向(此螺杆特殊，两头螺纹长度不一，中间还有一段没有螺纹)将长的螺纹一端拧进去，拧的时候在螺杆上带了两颗螺丝，这两颗螺丝紧在一起在螺杆上不能随意转动。老师并且告诉我们：只有这样才能上紧密封好。装好后再加入水检查密封好，果然不漏水。装成后开始全面检查验收。由于以下原因检查不充分，导致三个突出的问题。通知老师检查验收，黄老师用时不到十分钟就检查出三个问题。 车上看一看、车底敲一敲找到问题了，真令我瞠目结舌，佩服。
被老师查出的问题：
曲轴位置传感器与曲轮间隙过大(最佳间隙是0。4~0。7mm);2、水箱风扇涡流罩没有安装好;3、 挂挡机构螺丝没有固紧。在调节曲轴位置传感器与曲轮间隙时先拧松曲轴位置传感器轮间隙时，先拧松曲轴位置传感器与曲轴正时盖固定的两颗螺丝，再推动曲轴位置传感器往曲轮上靠。可是禁锢了螺丝间隙又会变化。怎么办?正在百思不得其解时，老师示范了一次给我看。只见老师将这两个禁锢螺丝轻轻带紧用0。5mm的塞尺插入间隙位，用一铁棒对准曲轴位置传感器支撑铁片拿铁锤轻轻一敲加力上紧螺丝，拔出塞尺。
我怎么没想到这个办法?不是我不明白老师这么做的物理原理，而是我没有细心曲轴位置传感器固定支架螺丝孔的大小、形状。吊出发动机好调整，但是在车上受到空间、位置的限制就不好调整了。
挂挡机构螺丝没有禁锢，是人为原因。第一在连接挂档机构当时就要上紧。 第二在检查验收时就应该有顺序的检查，(按照装配顺序去检查)老师在检查冷却风扇时发现风扇涡流罩装好，有裂缝，就说了一句：“这台车着车后可能引起水温高。”汽车水温高有很多因素造成水箱散热不好、水泵工作不畅、节温器打不开、水管堵塞、风扇打滑、冷却液减少等等。风扇涡流罩是固定集中空气流向，如果风扇没安装好就影响了空气的定向流向，会直接导致水箱散热不好、结果是水温高。(事后我们仍然没装好，老师的评语是检查很客观很责任很专业。)
最后准备开始点火着车，给电瓶充电、加入定量汽油，在这里黄老师一边起动、一边检查了油路、电路和点火线圈。不一会儿打着车发动机待速很稳。
发动机实习报告【篇7】
一、实习目的：
⒈、巩固和加强汽车发动机构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
⒉、使学生掌握汽车发动机总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项；
⒊、学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法；
⒋、了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。
⒌、锻炼和培养学生的动手能力。
二、实习时间：
xxx
三、实习地点
xxx
四、实习内容
在实训之前，老师提前让我们了解拆装实习的性质、任务及要求，并掌握拆装设备和工具正确使用的方法，注意拆装实习的安全和文明操作，学习汽车基本构造及发动机基本构造与工作原理。
经过前面课堂理论知识的学习，我们认识到了汽车发动机是由曲柄连杆机构、配汽机构、供给系统、点火系统、冷却系统、润滑系统、起动系统等两大机构和五大系统组成。在当时的我们看来，这只是一个简单的机器。而对于这次实习，我们也是满怀憧憬。
20xx年5月4日，我们终于迎来了期待已久的汽车发动机拆装实训，在实训指导老师的安排下，我们以五个人一组进行发动机的拆装。首先我们观看老师拆发动机，在看了老师对发动机的拆卸后，我们小组开始了发动机的拆卸，我们小组拆的是一个较为完整的四缸直列水冷式发动机，我们按照老师的要求，拆下发电机、飞轮、风扇等组件。然后拆下进、排气管，，然后把汽油泵以及水泵拆下来，这样发动机外部组件基本拆卸完毕。然后按如下要求拆卸机体组件：
1、拆卸气缸盖、配气机构和油底壳
（1）拆下气缸盖固定螺钉，并注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分2到3次才能卸下螺钉。
（2）取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。
（3）拆下配气机构，（注意螺钉也应从两端向中间旋松）
（4）旋松油底壳的放油螺钉。
（5）翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉（注意螺钉也应从两端向中间旋松）。拆下油底壳和油底壳密封垫。
（6）旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油集滤器。
2、拆卸发动机活塞连杆组
（1）分别拆卸1、2、3、4缸的连杆的紧固螺母，下连杆轴承盖，注意连杆配对，并按1、2、3、4缸的顺序放好。
（2）用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、2、3、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，并按1、2、3、4缸的顺序放好，注意活塞安装方向。
3、发动机的总体安装
发动机总体的安装应按照发动机拆卸的相反顺序安装所有零部件。
（1）安装活塞时应注意活塞的正确顺序以及活塞箭头的方向，并且我们还要借助专用工具来保证气环和油环的安装。且应该特别注意互相配合运动表面的高度清洁，并于装配时在相互配合的运动表面上涂抹机油。
对于有要求的部件，我们还要用扭力扳手来加固。
（2）安装油底壳和配汽机构时我们应注意螺丝的正确安装方法，从中间向两边分别拧紧。
（3）在安装正时齿轮时我们应注意一缸应调至压缩上止点，配气机构应调好，使曲轴正时齿形带轮位置与机体记号对齐并与凸轮轴正时齿形带轮的位置配合正确。
4、曲轴径向与轴向间隙的测量
（1）在测量之前老师向我们介绍了专用工具塞尺和千分尺，以及轴瓦内径减去曲轴外径和介质测量等两种方法。为了数据的准确性以及测量的方便性，我们采用的是介质测量法。
（2）测量时应先拆下轴瓦，取2到3厘米保险丝放到曲轴上，再把轴瓦螺栓拧到固定值60N，转动曲轴一至两圈，取出保险丝，利用专用工具千分尺测量保险丝的厚度。其他几缸依照此法测量，下面是我们小组测得的数据：
曲轴主轴承间隙
1 2 3 4 5
0.069 0.048 0.079 0.066 0.055
曲轴连杆轴承间隙
1 2 3 4
0.070 0.073 0.069 0.079
5、气门间隙调节
（1）在调节之前，老师先向我们介绍了调节气门的专用工具和调节方法，通常我们采用两次调整法。两次调整法还有一个口诀：双排不进对应1、3、4、2缸，两次调整法就是把发动机上所有气门分两次调整完毕，此法操作简单，工作效率高。气缸数目再多也只需调整两次就可以全部调完。
（2）调整时，先松开锁紧螺母和调整螺钉，将与气门间隙规定值相同厚度的塞尺插入所调气门脚与摇臂之间的间隙中，通过旋转调整螺钉，并来回拉动塞尺，当感觉塞尺有轻微阻力时即可，拧紧锁紧螺母后还要复查，如有变化均需重新进行调整
（3）当第1缸位于压缩行程上止点时，则有：1缸“进、排均关”（压缩上止点）———3缸“排关，进开”（进气下止点）———4缸“进、排均开”（排气上止点）———2缸“排开，进关”（作功上止点）当第4缸位于压缩行程上止点时，可依此类推得出各缸的工作情况从而进行调整。
五、实习总结
本次实习使得我的理论知识得以升华。这使我大体认识到了发动机内部的总体布局和各零件的样子，它们的相对位置，以及它们之间的装配和运做情况。
发动机的外表装有发电机，它有齿轮与飞轮相啮合；起动机用于开启发动机的运转；分电器和高压线圈用于提高电压和分配各缸点火的先后顺序；火花塞用来提供点火的装置；有进气总管和进气支管有的把其铸成一体，有的则用铆钉铆在一起，在它们的上源有空气滤清器来过滤进入发动机的空气，在节气门的位置处还按有检测空气量的传感器；在进气总管和进气支管的对侧按有排气总管和排气支管，用来排出发动机燃烧过程中产生的废气；在现代的发动机中一般还在此装有三元催化转换器来检测废气中有害气体的含量，来反馈调节进气量和喷油量来保证排出的废气符合环境法规的要求；还应装有进油管和回油管；由于发动机喷入气缸的是可燃的混合气，因而空气和汽油要在进气管内混合好。
通过这次拆装实习，让我深刻的体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。当然这次实习也达到了我预先的目的，让我对汽车发动机有了一个很深的认识，以前只有在课本上的感观性的认识，这次则是实践中的深入性的认识。通过这次实习使我们学到很多书本上学不到的`东西，多多少少的使我加深了对课本知识的了解。这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，而且还加深了对汽车发动机工作原理的了解，也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺线路，同时也加深了对工具的使用和了解，提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为发动机不是一个人就能随便能够拆装得下来的，这就需要我们的配合与相互间的学习，通过这次实习我们收获颇丰，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。
发动机实习报告【篇8】
一、选题的依据及意义：
曲轴是发动机对外输出动力的核心部件，是驱动车、船等运输工具的重要动力来源。曲轴的功用是把活塞、连杆传来的气体力转变为转矩，用以驱动汽车的传动系统和发动机的配气机构以及其他辅助装置。曲轴的工作情况是极其复杂的，它是在周期变化的燃气作用力、往复运动和旋转运动惯性力及它们的力矩作用下工作的，因此承受着扭转和弯曲的复杂应力。
曲轴是内燃机中承受冲击载荷传递动力的关键零件，也是内燃机五大件（机体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆）中最难以保证加工质量的零件，发动机曲轴作为重要运动部件，同时因曲轴工况及其恶劣，因而对曲轴材料、曲轴尺寸精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求十分严格。其中任何一个环节的质量对曲轴的寿命和整机的可靠性都有很大的影响。因此世界各国对曲轴的加工都十分重视，不断地改进曲轴加工工艺，最大可能地提高曲轴寿命。在大批量生产的条件下，传统工艺已不能满足当前设计和生产需求，在长时间、高速运转下，曲轴极容易过早出现失效或断裂，严重影响曲轴的寿命和整机可靠性。曲轴的主要失效形式是轴颈磨损和疲劳断裂，内燃机曲轴部分的结构形状和主要尺寸对内燃机曲轴的抗弯疲劳强度和扭转刚度有重要影响，因而在内燃机曲轴设计时，必须对内燃机的结构强度问题予以充分重视。
二、国内外研究现状及发展趋势：
2.1 国内外曲轴加工技术的现状
目前车用发动机曲轴材质主要有球墨铸铁和钢两类。由于球墨铸铁曲轴成本只有调资钢曲轴成本的三分之一左右，且球墨铸铁的切削性能良好，可获得较理想的结构形状，并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度，硬度和耐磨性。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛的应用。据统计资料显示，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%，英国为85%，日本为60%，此为，德国比利时等国家也已经大批量采用。国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，而功率在160KW以上发动机曲轴多采用锻钢曲轴。
2.2 国内外曲轴加工技术展望
美国，德国，日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动扩缸及提高转速来提高功率的方法，使得曲轴各轴颈要在很高的比压下高速转动，发动机正向增压、增压中冷、大功率、高可靠性、低排放方向发展。曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战，传统材料和制造工业已无法满足其功能要求，市场对曲轴材质以及毛胚加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等都要求都非常严格。
三、本课题研究内容
3.1 曲轴结构设计
3.1.1 曲轴的材料
根据曲轴工作在发动机过程中承受弯曲、扭转、剪切、拉压等交变应力，要求具有较高的抗拉强度、疲劳强度、表面强度及耐磨性，芯部具有一定的韧性。即具有很高的疲劳强度、耐磨性和高淬透性，且进行强化处理时变形小，高温下具有高的蠕变强度。
随着发动机性能的提高，对曲轴的原材料及加工工艺提出新的要求，现代车用发动机曲轴材质主要有球墨铸铁和钢两类。由于球墨铸铁曲轴成本只有调质钢曲轴成本硬度和耐磨性。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到了广泛应用。据统计资料显示，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为比利时等国家也已经大批量采用。国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，而功率在 160kW以上的发动机曲轴多采用锻钢曲轴。
我国球铁曲轴的生产继QT600—
2、QT700—2之后，现已能稳定地生产QT800–
精度低、废品率高等问题。
3.1.2 曲轴结构设计
曲轴结构设计在过去的几十年中得到了飞速的发展。在曲轴的设计初期一般是按照已有的经验公式计算或者与已有的曲轴进行类比设计，在进行了初步的设高紧凑性、高经济性的不断发展，传统的以经验、试凑、定性为主要设计内容的设计方法已经不能满足要求，而随着电子计算机技术的不断发展，内燃机及其零部件的设计已经发展到采用包括有限元法、优化设计、动态设计等现代先进设计技术在内的计算机分析、预测和模拟阶段。有限元法是最有效的数值计算方法之一，它使人们对零部件关键参数的理解和设计更进了一步。
（1）在设计内燃机曲轴时，应根据内燃机的工作条件，选择不同的结构设计方案。内燃机曲轴结构设计方法大致如下：
① 选择确定结构形式：整体锻造曲轴、整体铸造曲轴、组合曲轴。
② 确定润滑油道
曲轴主轴颈和曲柄销一般采用压力润滑。润滑油由主油道送到各主轴承，在经曲轴内润滑油道进去连杆轴承。当主轴承为滚动轴承时，润滑可从假轴承进入曲轴内腔，再分配到各有关轴承。在决定主轴承和曲柄销上的油孔位置时，主要考虑应保证供油压力和油孔对曲轴强度的影响程度。
③ 确定曲轴平衡块形式
平衡块用来平衡曲轴的不平衡惯性力和力矩，减轻主轴承载荷以及减小曲轴和曲轴箱所受的内力矩。但曲轴配置平衡块后重量增加，将使曲轴系统的扭振效率有所降低。因此应根据曲轴结构、转速、曲柄排列等因素来配置平衡块和平衡精度要求。平衡块可与曲轴制成一体，也可与曲轴分开制造后再进行装配。
（2）曲轴结构形式的选择
曲轴结构形式与其制造方法有直接关系，在进行曲轴设计时必须同时进行。曲轴有整体式和组合式曲轴两大类。而摩托车发动机常采用组合式曲轴，这是因为其加工简单，不需要大规模锻模具设备，它由曲轴左半部、曲轴右半部及曲轴销组成。通过液压压入的方法将其结合起来。本设计中采用滚动轴承做主轴承。这是因为使用它具有以下优点：
① 可以采用隧道式曲轴，保证曲轴箱有较高的强度和刚度；
② 可以减少摩擦损失，提高机械效率，因而使燃料消耗下降；
③ 发动机启动较为容易，尤其在气温较低的时候；
④ 采用滚动轴承后，对主轴的润滑较易实现。
3.2 曲轴工艺分析
3.2.1 曲轴的机械加工技术
曲轴主轴颈的粗加工、半精加工工艺和精加工工艺，大体分为以下几种：
（1）传统的曲轴主轴颈的多刀车削工艺。 生产效率和自动化程度相对较低。 粗加工设备多采用多刀车床车削曲轴主轴颈，工序的质量稳定性差，容易产生较大的内应力，难以达到合理的加工余量。一般精加工采用曲轴磨床，通常靠手工操作，加工质量不稳定，尺寸的一致性差。
（2）数控车削工艺。数控车削设备价格相对便宜，不需要复杂的刀具，但只适合小批量生产。
（3）数控内铣铣削工艺。 内铣设备价格较高，刀具费用也很高，但适合大批量生产。
（数控车—车拉工艺。其突出优点是可对宽轴径进行分层加工，切削效率高，加工质量好，但车拉刀具结构复杂，技术含量高，并且长期依靠进口，好处是可集车—车拉工艺加工连杆轴颈要两道工序于一起。
（、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。如德国BOEHRINGER公司专为汽车发动机曲轴设计制造的柔性的高速随动数控外铣床VDF加工精度高、切削效率高等特点；使用SIEMENS回转直径380mm以内的各种曲轴轴颈直径误差仅为±0。02mm。
数控曲轴磨削工艺。 精加工使用数控磨床，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠（砂轮头架）和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保证，精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。如GF 和线性光栅闭环控制，使用TOYADA工机生产的GC50CNC控制系统，磨削轴颈圆度精度可达到0。002mm；采用CBN砂轮，磨削线速度高达120m/s，配双砂轮头架，磨削效率极高。 3。2。2 曲轴的强化工艺技术
目前国内外曲轴常见的强化工艺大致有如下几种：
（1）氮化处理。氮化能提高曲轴疲劳强度的20%~60%。
（2）喷丸处理。曲轴经喷丸处理后能提高疲劳强度20%~40%。
（3）圆角与轴颈同时感应淬火处理。该强化方式应用于球铁曲轴时，能提高疲劳强度 20%，而应用于钢轴时，则能提高l00%以上。
（4）圆角滚压处理。球铁曲轴经圆角该压后寿命可提高 120%~300%，钢轴经圆角液压后寿命可提高 70%~150%。曲轴圆角滚压强化工艺主要包括曲轴圆角滚压和曲轴滚压校正两部分。
（5）复合强化处理。它是指应用多种强化工艺对曲轴进行强化处理，球墨铸铁曲轴采用圆角该滚压工艺与离子氮化工艺结合使用，可使整个曲轴的抗疲劳强度提高130%以上。
四、本课题研究方案
（1）查阅原始资料，熟悉曲轴结构设计的方法及曲轴工艺技术。
（2） 根据曲轴的工作条件和柴油机工作参数对曲轴进行结构设计及强度校核。
（3）利用曲轴材料和工况分析曲轴的加工工艺。
发动机实习报告【篇9】
东风发动机厂实习报告
姓名：李永超
班级：自动化1102
学生证：
1
1.实习的目的和意义【SXW9.cOm 实习报告网】
经过三年大学理论知识的学习，大部分人对这个专业还没有足够的了解，尤其是很多人对这个专业的了解还是比较多的抽象，感受不到这个专业的目的和魅力，尤其是理论与实践的衔接，是很多人的缺陷和弱点；与对实际操作能力要求高的自动化专业相比，还远远不够。另外，因为当时的知识不多，尤其是涉及的专业知识，所以这次在东风发动机厂实习显得尤为重要。
为了加深学生对自动化专业的理解和理解，对自动化设备和设备有更加直观和感性的认知，理论联系实际；为了培养我们的设计思维和实践能力，对自动化设计和操作有宏观把握，全面提高我的综合设计和局部控制能力；为了以后能够更好地工作，了解我国和世界自动化的具体情况，树立我们的远大理想和抱负；此外，我们还可以利用这次实习，让学生更多更好地交流，学会与人相处，实现前所未有的专业团结和团结。因此，这次实习意义重大，我们的任务和责任都不是微不足道的；从我们实习的结果来看，我们确实达到了一定的目标，基本圆满完成了任务。
二。东风发动机厂简介
东风汽车公司成立于1969年，是中国汽车工业的骨干企业。经过30多年的建设，十堰（以中重型商用车、零部件、汽车装备业务为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以轻型商用车、乘用车为主）、主营2003年9月28日，公司运营中心从十堰迁至武汉。主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件及汽车装备。目前，整车业务的产品结构已基本形成商用车半壁江山、乘用车半壁江山的格局。截止2004年底，公司总资产1亿元，净资产339亿元，在册职工1万人。
东风汽车股份有限公司商用车发动机厂位于湖北省十堰市武当山脚下。已有30多年的历史，积累了近300万台发动机制造经验。工厂;东风发动机厂现已成为中国最大的发动机企业，是国内唯一一家同时生产汽油和柴油发动机的制造商，拥有2至11升全系列汽车发动机。年综合生产能力20万台以上。产品功率从90Ps到412Ps，排放均达到欧II，部分产品可持续达到欧III和欧IV水平。
东风公司发动机厂主要生产缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等五个零部件及发动机总成，有EQ6100、EQ610
5 ，EQ491汽油机和EQD6102T、东风D系列柴油机等5大系列20多个基本品种。从过去只配套中国卡车，发展到配套客车、中巴、皮卡等；从车辆使用到配套船舶、发电机、工程机械等；不仅生产总成，还为康明斯等公司生产OEM零件。 .已成为同时提供汽油和柴油发动机，并具备中轻型发动机配套能力的发动机制造商。具备年产20万台发动机的生产能力，是我国最大的专业发动机生产企业之一。
三、dci11大马力发动机
雷诺发动机技术的dci 11发动机采用先进的共轨电喷技术。 11 升六缸发动机提供四种功率级别：290 马力、340 马力、375 马力和 420 马力。各档次发动机在低转速下都具有优异的高功率特性和高扭矩特性，尤其是420马力的dCi 11发动机在1050-1400转时可输出191公里。
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斤米的峰值扭矩，这么大的扭矩非常适合一些专用车。 d代表柴油，c代表高压，i代表排量。
四。安全教育讲座
进厂第一天下午，我们在教室参加了东风公司组织的安全教育讲座。讲座在一片掌声中开始。老师首先介绍了东风公司的发展情况及周边环境，然后以案例讲解的方式阐述了在实践中注意安全的重要性。通过听老师的讲解，我们知道机床工作时要注意不要靠得太近，参观时不要聚集参观，以免影响一线工人的工作，尤其要注意机床转动的外露部分和起重操作部的吊物。
通过学习，我们明白机械就是机械，没有感情。我们必须时刻注意安全。自建厂以来，事故每年都发生。这让我们觉得实习不仅仅是一次参观和实践，更是一次自我保护意识的成长。在讲解中，老师介绍，安全事故的发生无非是两点：人的不安全行为和事物的不安全状态，所以要规范自己的行为。 .听完讲座，感觉实习马上要开始了。在开始之前，我应该注意：
1。正确着装，戴公司发的工作帽，长发要戴上卷起帽子，不要穿滑鞋，不要穿宽松的衣服，不要戴头巾、围巾、领带。 2.注意警示标志。
3.注意车辆，例如经常在车间行驶的叉车。 4. 注意出入口。 5.没有围观，没有落后。
6.不要去自动生产线。如果不慎滑倒，很可能会掉入机床中而被加工。 7. 与设备保持距离。如果要近距离观察研磨机，应站在研磨机的一侧，以防止飞溅的杂物飞入眼睛。
8.不要爬得太高，以免摔倒。
9.千万不要这样做，尤其是遇到带充电保护装置的机床。 10、酒后请勿参观工厂。
V.实习内容
曲轴、凸轮轴加工
曲轴是发动机的主要部件旋转部件，连杆后安装后，可承接连杆的上下（往复）运动，并变成循环（旋转）运动。它是发动机的重要组成部分。其材料由碳素结构钢或球墨铸铁制成。它有两个重要部分：主轴颈、连杆轴颈（和其他）。主轴颈安装在缸体上，连杆轴颈与连杆大端孔相连，连杆小端孔与气缸活塞相连，是典型的曲柄滑块机构.曲轴的润滑主要是指连杆大端轴瓦和曲轴连杆轴颈的润滑以及两端固定点的润滑。曲轴的转动是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。曲轴是柴油发动机中最重要的部件之一。它的作用是将来自活塞和连杆的气体力转化为扭矩输出来驱动与其相连的动力单元，同时也驱动柴油机本身的气门机构和各种附件。柴油机工作时，曲轴承受很大的气压和惯性力，传递很大的扭矩。因此，曲轴承受拉、压、弯、扭等周期性交变载荷，会对曲轴造成振动和疲劳损伤。因此，曲轴需要有足够的强度和刚度；轴颈表面耐磨；
3
运行速度范围内不发生扭转振动和共振；具有平衡性好、保证柴油机运转平稳、重量轻等特点。
凸轮轴是活塞发动机中的一个部件。它的作用是控制阀门的开启和关闭。虽然四冲程发动机中凸轮轴的转速是曲轴转速的一半（在二冲程发动机中，凸轮轴的转速与曲轴的转速相同），但通常它的转速还是很高的，而且需要承受很大的扭矩，所以凸轮轴的设计在强度和支撑方面都有很高的要求，而且它的材质一般是特殊的铸铁，偶尔也会用到锻件。由于气门运动规律与发动机的功率和运行特性有关，因此凸轮轴的设计在发动机的设计过程中占有非常重要的地位。
凸轮轴的主要生产流程为：开工→毛坯检验→铣端面、钻中心孔→中间主轴颈粗磨→打标→中间主轴粗精车削，正时齿轮轴颈和倒角→钻油孔→手动矫直→精磨中间主轴颈→精磨其他主轴颈→精磨正时齿轮颈部→铣削键槽→粗磨和精磨所有凸轮和偏心轮→磁粉检验→去毛刺→抛光→清洗→终检→防锈包装。
4H缸体及缸盖加工
加工工艺为 1. 铣削定位凸台、发动机支架凸台、机床冷却器面、工艺导向面2 . 粗铣底面、龙门面、对面、顶面 3. 精铣底面 4. 钻铰加工销孔 5. 镗半圆主轴承孔 6. 粗镗缸套底孔
7。前后表面粗、精铣8．缸体序号9.铣主轴承座两侧、油封坑、主轴承孔瓦槽（DX6-C1单面卧式10.扩口
1、
2,
4、5凸轮轴底孔11.扩大第3凸轮轴底孔
12.枪钻前后主油道孔和油泵座上的油道孔，枪钻两个1个横向油道孔和2个深油孔13.在顶面上钻5个横向油道孔和12个推杆孔
14.钻7个主轴承孔斜油孔，钻12个挺柱孔，钻6个回油孔
15.手动清理主油道，清理油道孔和螺丝孔内铁屑，手动清理水平油道16.缸套底孔粗镗、缸套底孔半精镗 17. 缸套底止镗 18. 凸台面两侧及导孔系统加工
19.前销、后环、出砂口、凸轮轴凹孔及部分螺丝孔加工20．顶面水孔、缸套螺栓孔、定位环孔、瓦盖定位环加工
21．底部油底壳螺丝孔、瓦盖螺栓孔、深油孔注油嘴孔加工22.精镗缸套底孔 23. 24. 液压试验试验 25. 中间清洗
26.手动清洗12个窗面螺孔和主油道 27. 缸孔分组 28. 压缸套 29. 手动清洗缸体内腔和瓦盖螺栓孔强>32。主轴孔半精镗，凸轮轴衬套底孔精镗 33. 铰链式凸轮轴衬套底孔
34.清洗8个油道孔，4个底面深油孔，主油道孔和油泵深油孔，中间清洗35.??压凸轮轴衬套36.粗车第四轴承推力面
37。精镗主凸轮孔、凸轮轴前销孔、油泵座销孔、后环孔38。精车第四止推面 39. 清理喷油嘴毛刺 40. 铰主轴承孔 41. 第一扩挺杆孔 42. 第二扩挺杆孔 43. 精镗挺杆孔 44. 铰链挺杆孔 45.剖面
1、7水平油孔、增压器回油、出砂处理 7度水平油孔和油尺孔 47.缸套孔粗镗 48.倒角缸孔粗镗 49. 粗精、珩磨 缸孔 50. 缸套孔修复 51. 精铣顶面
4
52.气缸盖定位环孔吹制，26个气缸盖螺栓孔53。装配清洁
54。 55. 气压测试 56. 吹水平油路孔，顶面15个孔和2个深油孔，2个油孔刻度孔 57. 安装和钻孔油泵支架 58. 装配检查 59. 装配绕道清洁
60。翻转倒水、吹前后面、挺柱面、顶平面、底孔系统61。防锈
在参观缸盖之前，师傅给我们讲了一些安全注意事项以及缸盖的结构特点和工艺。通过讲解，我知道气缸盖分为几种。按凸轮轴数量可分为单顶置凸轮轴式和顶置凸轮轴式；按燃料可分为汽油和柴油；也可分为分体式和单片式。气缸盖的工作原理是受到气体的爆炸力、热应力和机械应力的影响。气缸垫片用于防止漏水、防油、防气，要求具有柔韧性、耐热性和耐压性。
气缸盖的主要加工零件是气门底孔和导管。阀座图应具有良好的密封性能和与导管良好的同轴度。阀座圈底孔和导管底孔的加工精度要严格。操作频繁且易磨损的部件尽可能整体分离。缸底的表面加工要求精度高，以精度为基准，一般是粗铣、半精铣，经过所有重要的加工工序后再进行精铣。
飞轮壳、飞轮加工
飞轮壳加工方案设计要点
薄壁壳件的加工是工件容易变形，表面与孔之间、孔与孔之间、表面之间往往存在尺寸关联要求。因此，如何选择定位基准，如何安排工艺顺序非常重要。因此，在加工过程中通常应注意以下几点。问题：基准面的选择通常是从发动机结合面和平面上距离尽可能远的两个孔中选取，采用一侧两销定位的方法。在国外加工中，也以毛坯面为定位基准，一次装夹完成所有工序的加工。 （前提是毛坯是高压铸造毛坯，毛坯外观变化不大）经常交替。在这些表面上经过所有的粗加工，对基准平面和其他表面以及表面上的孔进行精加工。 (1) 粗加工阶段
通常采用与离合器的联轴器面进行定位，对与发动机的联轴器面进行粗铣，然后以粗铣后与发动机的联轴器面作为定位。基准粗铣离合器的联轴器表面和其他表面，去除毛坯余量。 (2)半精加工阶段
通常会安排一些半精加工工序来完成一些中等精度和光洁度要求的表面，对要求较高的表面进行半精加工以进行后续精加工。准备好。 (3)精加工阶段
通常先完成定位基准面（发动机接合面）的精加工和表面上两个销孔的精加工，并以此为基础确定精度和光洁度要求很高。表面和孔加工。主面精加工后可进行螺纹孔等次要小面和孔的加工。另一方面，如果主表面被报废，这些小表面不需要再次加工，这样就不会浪费工时。但如果小面的加工容易损伤主面，则应将小面的加工放在主面的精加工之前。热处理安排 一些飞轮壳有热处理要求。为了消除内应力，需要人工时效，所以热处理通常放在粗加工后半精加工前。又如为提高工件表面硬度，需进行淬火，应安排在半精加工后，精加工前。辅助工序的安排
5
如检验，所有零件加工完成后，各加工阶段结束时，关键工序前后，均应适当安排。其他辅助工序包括清洗、除飞、表面处理、气密性试验、包装等，也应按其要求排入工序。
东风商用车车身加工
参观东风集团商用车车身厂：
所谓车身就是指驾驶室车辆的一部分。它通常使用一些低碳钢板冲压各种零件，并使用焊接将冲压件组装起来。此外，还安装了驾驶室挡风玻璃、仪表板、方向盘等部件。为了车身的美观，最后必须在车身上进行必要的装饰。车身厂的生产流程如下： (1) 下料车间：
下料的目的是准备使用冲压设备前的工艺。落料工作是在冲压成型前进行的，是冲压原材料毛坯成型的重要工序。通过安排适当的冲压位置，可以尽可能的节省下料后的废料，最大限度地利用板材，减少废料。 (2) 冲压车间：
钣金冲压、大型模锻设备、模具自主生产。
板材为优质低碳结构钢。
每个零件的冲压工序不是一次完成，而是在大型锻压设备的流水线上按顺序冲压，以保证成型的可靠性和正确性。 （3）装配焊接车间：
装配焊接的目的是通过点焊将构成车身的每一块冲压板相互焊接起来，形成车身的粗略原型。
所谓点焊，就是将两块金属板压在一起，在局部高温的作用下，发生金属的局部熔化，使两部分在焊接处相互连接。点焊工艺操作相对简单，便于大型零件的焊接。焊接速度快，无需焊接工艺材料，有其独特的优势。车身厂的组装焊接生产线非常庞大。中等偏上。每个焊接工人都有悬挂式点焊机，还有全自动焊接机器人。此外，结构件之间还通过螺纹紧固件相互连接，如螺钉、螺栓等，也是在焊接车间完成（4）内部车间：
车身穿过组装焊接工艺成型后，经过修边、喷漆等工序进入内饰车间进行最终加工。
内饰车间只负责车身驾驶室相关部件的安装和车身前部总成。如制动系统、座椅、仪表板、方向盘、挡风玻璃等部件。此外，为了保证车体的舒适性，还需要对车体进行必要的装饰，如安装窗帘，安装橡胶、泡沫、海绵等软性结构，以提高其性能。
发动机组装车间
这里我们看到一个完整的发动机，发动机的组装过程如下：
1。标记（发动机号和牌照）
2.缸孔分组（测量缸孔）为可选活塞和分总成活塞连杆总成；活塞加热→安装活塞销→挡圈→油环→打标→气环→连杆拆卸→安装连接
6
杆瓦
6
杆瓦 p>
3 .缸体清洗
4.安装正时齿轮润滑、喷油嘴
5.在线
6.拆下主轴承盖
7.曲轴后油封 p>
8.主轴承垫
9.曲轴飞轮离合器总成（组合）
10.主轴承螺栓拧紧扭矩（170-180N/m）
11.离合器分离叉、法兰、拉肩
12.小型液压套管
13．将活塞连杆总成装配到缸孔中
14．连杆扭矩110N/m
15.密封条
16.曲轴正时齿轮
17.正时底板
18、凸轮轴（正时齿轮热分布）
19、前悬挂支架20 、油泵
21、正时盖板
22、大油底壳
23、减震器（曲轴皮带轮）
24、连杆体、油尺管
25、气缸盖垫圈
26.气缸盖总成
27.气缸盖螺栓拧紧扭矩170-190N/m
28、推杆
29、摇臂轴总成及扭矩35-45N/m 30、气门间隙调整
31、气缸上止点阀
1、
2,
4,
5,
8, 9 六缸上止点阀
3,
6 ,
7,
10,
11, 12
32、传动轴
33、阀盖、小空气滤清器N-
34、火花塞
35、推杆盖板N-
36.曲轴箱通风管
37.空压机总成（气泵）
38.水泵
39、风扇皮带轮发电机支架40、进排气管总成
41、水管总成（分安装）恒温器，加热器阀，恒温器
42，小型循环器
43，发动机喷雾
44，起动机
45，交流发电机组件
46，分配器，真空
连杆加工
连杆是发动机的重要部件。其作用是将曲轴与活塞连接起来，将膨胀气体作用于活塞顶面所做的功传递给曲轴，推动曲轴旋转，从而将活塞的往复直线运动转化为旋转运动。曲轴的运动，由曲轴驱动。活塞压缩气缸中的气体。连杆在运行过程中进行复杂的摆动运动，同时还要承受来自活塞的气体压力的作用和自身往复运动摆动时产生的惯性力，这些力的大小和方向是不断变化的。因此，要求连杆应具有足够的强度、刚度和冲击韧性，同时为了减少惯性力的影响，应尽可能减轻重量。连杆由大端、小端和轴组成，如图所示。连杆的工艺特点是：形状复杂，加工时不易定位；大小头采用细长杆体连接，抗弯刚度差，易变形；尺寸、形位精度和表面质量要求高。以上工艺特点决定了连杆的加工工艺复杂，参考的选择要合理，减少定位误差；拧紧力的方向和作用点应尽量减少变形；粗精加工应分开，以减少变形对精度的影响。连杆材质一般采用45钢，大批量生产采用模锻坯。毛坯有两种形式：整体锻件和分体锻件。整体锻件大头孔锻造成椭圆形，保证切削后镗孔余量均匀。
再制造车间
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“再制造”就是“回收”。再制造不同于简单的“修理”，也不同于“翻新”，而是以设备全生命周期的理论为指导，以提高废旧设备性能为目标，以优质、高效、节能为目标。以节约、环保为准则，以先进技术和工业化生产为手段，对废弃设备进行修复改造的一系列技术措施或工程活动的总称。与新产品相比，再制造可节省50%的成本、60%的能源、70%的材料。对环境的不利影响与新产品类似。汽车再制造是汽车工业发展循环经济的重要技术途径之一。通过再制造，可以关闭传统的汽车制造产业链。在欧美等西方发达国家，汽车零部件再制造已经进行了几十年。历史。二战后，汽车零部件生产能力不足，汽车制造商纷纷推出用废旧零部件再制造的廉价且质量有保障的零部件。现在几乎所有主要汽车品牌都有再制造厂和更换零件业务。
机修车间
我们都知道，加工车间的各种设备在生产过程中都需要进行保养，设备与故障需要维护。维修管理，机修厂负责这方面。
东风汽车总装厂
东风汽车总装厂是商用车的先进代表在国内集会。 ，是国家3A级工业旅游景区。车间最快可以在3分47秒内组装一辆卡车。这体现了自动化结合人工操作的有效性和速度。
组装过程为：
车架装发动机装传动机构-后桥-油箱-车轮-前轮-外壳-最终交货。
东风商用车ABS制动系统
防抱死制动系统ABS的全称是Anti-lock Braking System ，可以安装在任何带液压制动的汽车上。橡胶气囊，当踩下刹车时，给刹车油压力并充满ABS的阀体。这时气囊利用中间的气垫回压，使车轮避开锁点。
活塞、活塞环
汽车活塞就像汽车发动机的中心部件，在发动机启动时占据着极其重要的位置。汽车活塞用来承受气体压力，通过活塞销，连杆带动曲轴旋转，活塞顶部也是燃烧室的组成部分。一般汽车活塞分为柴油机活塞、汽油机活塞、通用活塞三大类。
活塞环是用于嵌入活塞槽内侧的金属环。活塞环有两种类型：压缩环和油环。压缩环用于密封燃烧室内的可燃混合物；油环用于刮除气缸内多余的油。活塞环是一种向外膨胀变形较大的金属弹性环，组装在与横截面相对应的环形槽内。往复运动和旋转的活塞环依靠气体或液体的压力差，在活塞环外周面与气缸之间以及活塞环的一侧与环槽之间形成密封。
8
模具冲压车间
首先我们需要做模具，这里我们先用泡沫做造型，然后将其他砂子填满后，用铁水浇铸，得到所需的冲压模具，然后进行冲压。
冲压模具是在冷冲压中将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺设备，称为冷冲压模具（俗称冷冲压模具）。冲压是一种压力加工方法，它利用安装在压力机上的模具在室温下对材料施加压力，使其分离或塑性变形，从而获得所需的零件。
车桥生产
根据驱动方式的不同，车桥也分为转向桥、驱动桥、转向驱动桥和支架四种轴。其中，转向桥和支撑桥属于从动桥。大多数汽车采用前后驱动（FR），所以前桥作为转向桥，后桥作为驱动桥；而在前置前驱 (FF) 汽车中，前轴成为转向驱动轴，后轴充当支撑轴。
发动机实习报告【篇10】
一、实习的目的和意义
通过实习将书本上的的理论知识运用到实际当中去，提前认识、了解实习单位和岗位，以及工作性质这份实习报告总结近两个月来工作中的经验教训，进一步提升自己，为以后更好地工作打下良好的基础。
一、实习说明
1、实习时间：20xx年4月10日至今
2、实习地点：武汉航达航空科技发展有限公司
二、实习单位及岗位介绍
1、单位介绍
我实习的公司为武汉航达航空科技有限公司，前身为“襄樊航达航空科技有限公司”，成立于20xx年5月，追要从事于飞机附件维修、开发、生产、测试设备及机场加油设备开发生产的高新技术企业。20xx年12月，从襄樊整体搬迁至武汉，目前是我国规模最大，成长性最好的航空附件维修企业之一。
公司拥有一批高素质的附件维修工程师，有多年研制航空机载设备系统及附件维修经历。公司大多数员工毕业于航空类和工科院校，公司的工程技术人员多在我过飞机机电附件研制开发中心——中国航空附件研究所(六〇九研究所)从事过飞机机电附件的研制和开发工作，具有丰富的工程经验。
航达公司拥有一批具有国际先进水平的维修检测试验设备共300余台套。包括AVTRONK938-500CSD/IDG/GENERATOR测试系统。AVTRON液压附件试验台，UNISON点火系统试验台，大流量气动试验台等。公司的维修项目达1800多项(C发动机拆装实习报告C编号：D.3033;F发动机拆装实习报告：XOer)发出的TBV的位置信号到EEC(ElectronicalEngineControl)的AB通道，EEC用NZ转速和T25传感器这两个参数，控制TBV的位置。
四、实习过程
来到公司的第一天，办了一些相关手续之后，我在经理的带领下来到车间。车间给我的第一印象就是干净整洁，产品、工具、文件摆放的非常整齐有序。公司的一切都严格按照F发动机拆装实习报告和C发动机拆装实习报告C相关手册来执行。在经理的引见下，我被分配到启动活门组，跟随师傅学习相关产品附件的修理。我们维修的产品附件有客舱压力活门，瞬态放气活门等五六种附件。目前产品维修量最大的是瞬态放气活门，且它构造较为简单，所以成为我第一个维修上手的附件产品。刚开始来的前两天，由于对工作流程，工作环境和产品都不熟悉了解，所以只能在一旁看着师傅和师兄做，或者在其监督和指导之下根据手册按部就班的来做一些简单的工作，比如，清洗、打保险。
进工作区的时候有两个较大的工作台，这里是接收和放行区域。一个用来接收送来修的附件产品，各个工作组会在这里领取自己所负责维修的附件产品。这些附件产品会挂上一个黄色不可用挂签，用来表明该产品正在待修活修理中以及一些如任务号，件号等相关信息。公司给每个产品都配备了工卡袋，工卡袋里有该产品的维修合同，产品维修进展和产品的一些数据。每一个产品和零件都有唯一的的序号。另一个工作台是放行检验区，所有修好后的产品会被送到这里等待检验，检验合格后放行，不合格将会被返修。检验合格后的产品会被挂上绿色的挂签，表明该产品合格已通过检验。
在工作区的周围有许多铝合金的三层柜架，柜口都用透明的塑料封盖好。有些柜架用来存放产品修理的附件产品。产品将被严格的区分，如F发动机拆装实习报告与C发动机拆装实习报告C的存放在不同的地方，不准混淆。待修、初检、分解、组装被要求放在不同的柜层。柜架有些存放工装夹具，工装夹具都有唯一的编号和存放位置。都按要求摆放整齐，每个柜架都有负责人进行整理。在每个工作台旁边都有一个工具柜，里面所有的工具且都有唯一的编号。在工作台旁边还会摆放相关产品的CMM手册，修理产品时必须打开手册，严格按照手册里的相关步骤进行工作，不管你对产品都多熟悉。
在接收区接收产品后，将产品放在一个约40公分长，30公分宽的产品盒里，产品盒用来放产品的各个零件。里面还配有一个约10公分的小圆盒，用来盛放较小的零件如螺母，垫圈等。领取产品后查看工卡和挂签上的信息有无错误。然后填写产品盒卡片，注明该产品的任务号、名称、件号、序号。再根据产品的送修要求，进行修理如：翻修、改装、检测等。
在分解产品时，应严格按照CMM手册执行。严禁盲目、野蛮的拆装，防止对产品的损坏，且产品价格昂贵。拆解产品时，应将里面的燃油全部倒尽，防止溅出。边分解产品我们要对边对产品进行检查，看其有无损坏，以便及时处理。产品全部分解完毕后，将对产品进行清洗，有些不能浸泡活电子组件要用酒精经行擦洗。其他用网兜盛放在超声波水箱里(水箱里是酸、碱溶液)浸泡一段时间。浸泡后将产品用清水清洗，气枪吹干，然后送烘箱烘干。烘干是因为防止产品存放过长而生锈。我没呢在工作区的电脑上对产品的更换件进行提备。在产品进行组装时我们要确保产品的干净整洁，确保零件工具不遗漏在产品内，确保相关零件不缺失。装配时某些螺母会有力矩要求，必须用力矩扳手拧到规定力矩。由于该产品是发动机附件，为防止螺母在高温下咬死，所以在上螺母的时候，在螺纹上会涂上防咬剂。有位置要求的零件，要对好位置。某些出现问题的零件，我们会进行更换活送修相关车间进行修理。组装完毕后，我们将对产品进行测试，测试数据，计算合格后将被填入工卡保存。产品测试合格后，会对相关螺栓打好保险。对空洞进行封盖，填好工卡后，送至放行区经行检验。该产品就基本上维修完毕。
五、实习总结与感想
做为大学生涯的最后一课。实习有其独特的重要性。通过实习，逐渐掌握怎样把学校的理论知识和实践部分运用到工作中。在工作中经过师傅的指点和经验传授学到了许多课本之外的知识。经过这段时间的实习，明显感触到自己的不足。虽然自己是对口专业，但始终觉得课本知识和工作时间相去甚远。因为真正的实体操作不想学校，课本上的知识，都是在一个相对理论化的条件下提及活进行的，且不会遇到在学校实训时，对于零件的缺失，采取的无视态度。在这里每做一步都要非常的仔细，不能有遗漏和多余的东西出现，刚开始的时候，对相关工作不熟悉，每做一步都会小心翼翼。在修理产品时会有各种意想不到的情况出现，如活塞无法顺利取出，螺纹咬死等情况。在这里对零件经行打保险，比在学校困难许多，会有各种死角，难以打好，学校的打保险只是让你对保险有一个认识的过程。在工作过程中，我们会碰到很多问题，有的是我们懂得的，也有很多是我们不懂的，不懂的东西我们要虚心向同事或师傅请教，当别人指出我们错误的时候，我们也应该虚心的接受。在这里我们还有很多重要的东西都并未涉及，干的都是简单的或打杂的事情，我们不能因此厌倦和灰心，每天总是做重复的事情，有时候难免心烦，但我会进行自我暗示，让自己慢慢沉下心来继续做。我要从最基本的事情开始做起，一点一点积累，做好我负责的每一件小事，俗语说“不积跬步，无以至千里”。
发动机实习报告【篇11】
实习目的：
⒈ 巩固和加强汽车构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
⒉ 使学生掌握汽车总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注意事项;
⒊ 学习正确使用拆装设备、工具、量具的方法;
⒋ 了解安全操作常识，熟悉零部件拆装后的正确放置、分类及清洗方法，培养良好的工作和生产习惯。
⒌ 锻炼和培养学生的动手能力。
二、实习内容 掌握汽车的传动系统、行驶系统、制动系统、转向系统和制动系统中各主要零部件的工作原理，以及它们的拆卸、装配和调整方面的操作。
(一)变速器的`拆装 先将外部螺钉旋下，然后拆下变速器外壳，观察变速器的安装位置以及与发动机的联结关系。了解变速器操纵机构的结构特点，观察各挡位齿轮的传递方式，然后拆下齿轮对变速器进行清洗，在清洗完以后，在老师详细讲解完工作原理后把各个零部件重新组装起来。
(二)离合器的拆卸 在变速箱体中拆下离和器总成：先拆下离合器盖与飞轮联接螺栓，然后将离和器从飞轮上去下。 仔细观察各零部件的结构特点，熟悉各零部件的名称和作用。同样在了解完其工作原理后对其进行清洗并按要求组装起来。
(三)发动机的拆装 在老师的安排下，我们五个人一组进行发动机的拆装，我们小组拆的是一个四缸直列水冷式发动机，先按要求拆下化油器，由于时间原因，对化油器内部零件没有进行拆装，不过事先我们已经拆装过化油器，这里就没有特别要求。然后卸下分电器等外部零部件，拆下电动机和发电机等组件。然后拆下进，排气只管，卸下气缸罩，然后把两侧的汽油泵以及节温器，这样发动机外部组件基本拆卸完毕。 然后按如下要求拆卸机体组件
1)拆下气缸盖13固定螺钉，注意螺钉应从两端向中间交叉旋松，并且分3次才卸下螺钉。
2)抬下气缸盖。
3)取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。
4)旋松油底壳20的放油螺钉，放出油底壳内机油。
5)翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉(注意螺钉也应从两端向中间旋松)。拆下油底壳和油底壳密封垫。
6)旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。
1)转动曲轴，使发动机1、 4缸活塞处于下止点。
2)分别拆卸1、4缸的连杆的紧固螺母，去下连杆轴承盖，注意连杆配对记号，并按顺序放好。
3)用橡胶锤或锤子木柄分别推出1、4缸的活塞连杆组件，用手在气缸出口接住并取出活塞连杆组件，注意活塞安装方向。
4)将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的连杆不能互相调换。
5)用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。
1)旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮，飞轮比较重，拆卸时注意安全。
发动机实习报告【篇12】
东风十堰厂实习报告
1．实习目的：
通过在二汽行业的参观、调研和固定后实习，加深自身的经验知识和对所学物流领域相关理论和操作技能的认识和理解，以及明确的未来研究方向。
二。实习单位及职位介绍：
东风汽车公司成立于1969年，是中国汽车行业的骨干企业。经过30多年的建设，十堰（以中重型商用车、零部件、汽车装备业务为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以轻型商用车、乘用车为主）、主营2003年9月28日，公司运营中心从十堰迁至武汉。主营业务包括全系列商用车、乘用车、汽车零部件及汽车装备。目前，整车业务的产品结构已基本形成商用车半壁江山、乘用车半壁江山的格局。截止2004年底，公司总资产1亿元，净资产339亿元，在册职工1万人。东风汽车股份有限公司商用车发动机厂位于湖北省十堰市武当山脚下。已有30多年的历史，积累了近300万台发动机制造经验。是东风汽车公司的核心动力生产工厂；东风发动机厂现已成为中国最大的发动机企业，也是国内唯一一家同时生产2至11升全系列汽车发动机的汽油和柴油发动机制造商。年综合生产能力20万台以上。产品功率从90Ps到412Ps，排放均达到欧II，部分产品可持续达到欧III和欧IV水平。
东风公司发动机厂主要生产缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等五个零部件及发动机总成，有EQ6100、EQ610
5 ，EQ491汽油机、4H和EQD6102T、东风D系列柴油机等5大系列20多个基本品种。从过去只配套中国卡车，发展到配套客车、中巴、皮卡等；从车辆使用到配套船舶、发电机、工程机械等；不仅生产总成，还为康明斯等公司生产OEM零件。 .已成为同时提供汽油和柴油发动机，并具备中轻型发动机配套能力的发动机制造商。具备年产20万台发动机的生产能力，是我国最大的专业发动机生产企业之一。
三。实习安排：
3月3日上午，上午举行安全教育及企业文化介绍讲座
下午听发动机讲座原理及工艺规划
3月4日上午参观凸轮轴加工车间
下午参观杂件操作部
参观发动机展3月5日上午展厅
下午参观钢板弹簧生产线
3月6日上午参观连杆生产线热处理工艺
下午参观曲轴生产线
3月7日参观发动机厂流水线工艺
3月10日上午，我们参观了齿轮加工的机修车间。上午参观东风汽车总装厂
下午参观再制造厂
3月12日十堰历史博物馆听汇报
汽车配件3月13日销售市场
3月14日参观变速箱工厂
3月15日实习结束
IV.实习内容及过程
（1）凸轮轴加工车间
此次参观的凸轮轴加工操作部是康明斯的一部分经营部，其生产的凸轮轴主要分为汽油机和柴油机两大类。汽油机EQ6100主要供应EQ140，材质以45#钢为主。柴油机主要有6C、6B、4B三大系列，主要用于装配重型卡车、EQ153和军用车辆。此外，车间还生产自主品牌EQ4H天津系列凸轮轴。材料全部为冷硬球铁，整体加工设备由英国公司生产。
EQ6100凸轮轴为装配式凸轮轴，主要采用锻件加工，公差为
（2）杂件操作部
杂件作业部，又称机修车间，它不是单一的生产零件或零部件的一部分，而是一个非生产车间。主要有三大任务：
1、设备配件加工；
2、新产品试制：
（1）检查设计理念是否符合设计要求；
（2）工艺实验：工艺卡制作；
(3)材料试验：材料试切→选机设备→刀具和夹具；
(4)破坏性试验：检查材料和结构是否符合要求；
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3。替代加工点：迂回加工法。
(3)、4H作业部-缸体加工
缸体是发动机的基础部件，发动机的曲柄连杆机构通过它连接的。 （包括活塞、连杆、曲轴、飞轮等零件）和气门机构（包括气缸盖、凸轮轴等）和供油、润滑、冷却等机构连接成一个整体。缸体加工余量过大，加工周期长，增加机床负荷，影响机床和刀具的使用。
4H运营部生产的缸体材质为HT250，灰口铸铁的优点 具有足够的韧性、良好的耐磨性、耐热性、吸震性和良好的铸造性能，以及良好的切削加工性，价格实惠便宜的。
1.气缸体的工艺布置要遵循的原则：
（1）首先从大表面切除多余的加工层，保证精加工后的变形量小。
(2) 容易发现内部缺陷的工序应排在首位。
(3)深孔加工应尽量安排在前道工序中，以免因内吸力大而影响后道工序的精加工。
2.缸体工艺制图：
（1）先对标，后对标：先加工一侧，再加工两个销。
（2）先端面，后孔：先加工平面，切掉表面的硬层，可避免因表面凸块、毛刺的作用而产生的钻偏、切边现象和硬点，提高孔的加工精度。
(3)粗精加工分离：有利于消除粗加工时产生的热变形和内应力，提高精加工精度。有利于及时发现废品，避免浪费工时和生产成本。
(4)工序集中：为了减少工序，减少加工设备，降低成本。尽量将它们一起加工，以提高生产效率和加工精度。在一台机床上集中加工相关孔，还可以减少重复定位造成的定位误差，特别是提高定位精度。
（4）装配试运行部
在发动机厂装配试运行部，我们首先认真听取了工程师的讲解，参观整个车间。他首先强调了发动机装配中应注意的一些事项：
1。注意发动机铭牌上的型号等技术参数。
有些发动机，由于型号和制造商的不同，可能有多种变型，其功率、转速以及相应部件的尺寸和结构也可能不同。如果在组件或组装过程中不注意这些细节，很可能会造成一些组装后自己难以判断的麻烦。例如，由于某系列柴油机的变型较多，因此存在工程机械、发电机组、船用、机车等多种形式。每种柴油机的某些部件不能更换或混合使用。例如，活塞多达十几个，其燃烧室形式和某些尺寸各不相同。替代可能会导致机械故障。
2.发动机内外表面及润滑油道必须认真清洗
清洗工序是发动机装配过程中的关键环节，直接影响发动机拆解后的发动机零件必须用汽油、柴油或其他清洁剂清洗车身，然后用压缩空气仔细吹净内外表面的杂质颗粒，尤其是气缸盖进气管和车身内部。在角落，应该仔细清洁
3。注意正确的装配方法和装配标记
只有正确的组件或装配的装配方法才能保证装配质量。例如活塞和活塞销在装配时，如果两者为过盈配合，装配前应将活塞加热到100-200℃，否则冷装配不仅费力，而且容易使活塞变形，影响与缸套的配合间隙。导致拉缸等故障。同时要注意一些零件的装配方向。例如，活塞头部一般标有箭头，装配时一般朝前。装配斜切连杆时，必须按原方向装配，否则会引起机械故障。 .
然后我们在他的带领下参观了整条流水线，对生产线进行了系统的了解。
4.组装原则：先下后上，先内后外，先重后轻，先细后厚。
(5)、大马力车间
大马力车间是我在发动机厂见过的最先进的自动化生产车间，生产dcill发动机，6 -气缸，420 马力，以燃油经济性为特点。生产流程为：上线→缸体分装线→活塞分装线→缸盖分装线→半组装检漏仪→下线。 90%的出线出厂测试合格，100%出厂合格。它采用先进的高压共轨（确保喷油器在最合适的时间喷出最合适的油量，以达到最佳燃烧比）和涡轮增压技术（将气体加压排出再利用），配备公司生产的天龙汽车和重卡。车间3/4为流水线，90%的机床为加工中心。采用干式泄漏试验（充气），缸体、缸盖铸造，年产大马力发动机3万台。恒温测量检查缸体和缸盖质量，流水线采用夹具托盘。汽缸盖装配线的检测、辅助设备和拧紧设备较多。服务器检测生产线状态，机器人自动喷漆。
（六）曲轴
康明斯零部件事业部主要生产康明斯发动机用曲轴、连杆、凸轮轴。这里加工的曲轴均为六缸发动机曲轴，毛坯为铸件，材质为QT700-2。平衡重的加工是车削，键槽是铣削。曲轴加工路线设计要考虑的因素很多，如径向基准、轴向基准、角基准、几何中心、质心等。第一步是对所有主轴颈和同轴轴颈进行粗加工和精加工。 ，第二步铣角定位面，第三步粗精加工所有连杆轴颈，下一步钻油孔，车削平衡块，热处理（淬火和轧制），然后半精加工主轴颈，第六步粗加工主轴颈，第六步粗加工连杆轴颈，然后加工两端，铣削键槽，最后进行动平衡、抛光、清洗和防锈工作。
（七）连杆段
1、连杆材料：为了使发动机结构紧凑，连杆材料多为选用高强度45钢、40Cr钢等，并进行调质处理，提高性能和抗冲击性。 45钢的硬度为HB217-293，40Cr钢的硬度为HB223-280。
2、基准的选择
(1)粗基准的选择
连杆加工的第一道工序是两个平面的粗磨。作为基准。先以无凸痕一侧的端面为粗略基准加工另一端面，然后以加工后的端面为基准加工无凸痕一侧的端面，并以此端面为在大部分后续流程中的精细参考来定位。
(2)精细基准的选择
由于端面面积大、小，精度高，定位准确，装夹可靠，大多数工序都选择
A指定端面和小孔端，大端孔的指定侧面作为精度基准。
(8)总装分部
整车总装工序由总装线的主装工序和总装工序组成。我们亲眼目睹了汽车的完整组装过程和车辆的检查过程。生产线全是人工操作，一组几个人，每组一个工位，从一开始的单帧，一个工位组装完成后，一辆卡车出现在我们面前，整个过程大约需要二十分钟。
1.装配线流程
装配线主要装配流程：
车架上线→车桥总成→驱动轴总成→底盘盖总成→底盘转向、翻转、尾灯总成→管路、减震器、解耦总成→管路、支架、消声器、保险杠总成→转向机、电池总成→发动机、排气管、水箱总成总成→选择换档机构、电器元件、空滤总成→车轮总成、备胎总成、注脂→驾驶室总成总成→车身件总成、注油、注水→预调下线。
V.实习总结及心得：
带着好奇和热切，我们参观了东风商用车公司的动力厂、车身厂等工厂。总装厂。我们亲身体验了工人生产的特殊环境。实习时间虽短，但实习内容却十分丰富。我们学到了课本上没有的知识，学习了曲轴、连杆、发动机、卡车底盘总成、模具技术等专业知识的加工工艺和加工方法，并做到了最好。可能是详细的笔记。由于安全和技术原因，我们无法参与这里的大部分工作。很多时候，我们都是站在一旁观察、寻找不明白的东西，然后向老师和工人请教。在这个过程中，我学到了很多关于加工技术和企业管理的知识。例如，虽然机械加工有许多不同的工序，但基本步骤是粗加工、清洗、热处理、半精加工和精加工。
目前，随着科学技术的飞速发展，产品种类繁多，生产技术和生产工艺也各不相同。
但无论是哪种产品，从原料加工到成品遵循一定的生产原则，通过一些重大设备和工艺流程完成。因此，在专业实践过程中，首先要了解生产原理，明确生产工艺和主要设备的结构和操作。其次，在专业人士的指导下，通过实习过程，学习产品的设计、生产和开发，初步培养自己的知识应用能力。在十堰实习了一个多星期，亲眼看到了很多平时在学校才听说的机床，让我对各种机床有了更清晰的认识。实习期间，我们参观了东风发动机的几个生产车间，看到了很多加工机器。工厂实习让我们有机会走近机床，仔细观察。通过观察，我对机床的组成部分和各部分的作用有了更深入的了解。由于它们在零件加工中的作用，我们看到了不同的机床。不同的功能放在不同的位置，我也知道同一批机床加工同一个零件。随着零件工艺布置的不同，机床的摆放位置也不同。这个时候零件的加工流程安排好了吗？可见，如果工序安排得好，机床的利用率会很高，不会造成资源的浪费，也能提高零件的加工效率。
虽然这次我们班在十堰二汽集团的实习时间比较短，但我个人认为学到了很多书本上学不到的东西，对企业物流有了更深的了解，真正意义上的理论与实践相结合。在此，要感谢老师和二汽集团为我们安排了这次实习，让我们充分认识到书本上的学习是远远不够的。受益，在未来的日子里，我们不仅要认真学习专业课程，还要关注实际的制作过程。
发动机实习报告【篇13】
拆装发动机实习报告范文
一、实习目的与要求
实习目的：
⒈ 巩固和加强汽车发动机构造和原理课程的理论知识，为后续课程的学习奠定必要的基础。
⒉ 使学生把握汽车发动机总成、各零部件及其相互间的连接关系、拆装方法和步骤及注重事项；
⒊ 学习准确使用拆装机器、工具、量具的方法；
⒋ 了解安全操作常识，认识零部件拆装后的准确放置、分类及清洗方法，造就良好赌工作和生产习惯。
⒌ 锻炼和造就学生的动手能力。
实习要求：
1.学会汽车发动机常用拆装工具和仪器机器的准确使佣
调整和各系统主要零部件的准确拆装
3.学会汽车发动机的主要零部件的检查测量
4.把握汽车发动机的基本构造与基本工作原理
5.理解汽车发动机各组成系统的结构与工作原理
实习常佣工具:
普通扳手 、螺钉旋具、锤子、手钳。
二、实习内容
1、发动机拆装顺序及工艺
拆下气缸盖抬下气缸盖。 c）取下气缸垫，注意气缸垫的安装朝向。 d）旋松油底壳翻转发动机，拆卸油底壳固定螺钉（注意螺钉也应从两端向中间旋松）。拆下油底壳和油底壳密封垫。 f）旋松机油粗滤清器固定螺钉，拆卸机油滤清器、机油泵链轮和机油泵。
转动曲轴，使发动机分别拆卸用橡胶锤或锤子木柄分别推出将连杆轴承盖，连杆螺栓，螺母按原位置装回，不同缸的连杆不能互相调换。 e）用样方法拆卸2、3缸的活塞连杆组。
旋松飞轮紧固螺钉，拆卸飞轮，飞轮比较重，拆卸时注意安全。 b）拆卸曲轴前端和后端密封凸缘及油封。 c）按课本要求所示从两端到中间旋松曲轴主轴承盖紧固螺栓，并注意主轴承盖的装配记号与朝向，不同缸的主轴承盖及轴瓦不能互相调换,分两次松开螺栓。 d）抬下曲轴，再将主轴承盖及垫片按原位装回，并将固定螺钉拧入少许。注意曲轴推力轴承的定位及开口的安装方向。
2、发动机结构及原理分析发动机的基本结构
两大机构和五大系统组成。
配气机构--是使可燃混合气及时充入气缸并在燃烧后及时将废气从气缸中排出。
汽油滤清器、汽油泵、化油器(节气门体)、喷油器、油轨(燃油喷射式发动机)、空气滤清器和进气歧管等。点火系统--分电器、点火线圈和火花塞等。冷却系统--水泵、节温器、风扇和散热器等。润滑系统--油底壳、集滤器、机油泵、滤清器、调压阀和安全阀等。起动系统--起动机及附属设备组成。
2、发动机工作原理
四冲程发动机工作原理 四冲程汽油发动机经过进气、压缩、燃烧做功、排气四个行程，完成一个工作循环。这期间活塞在上、下止点间往复移动了四个行程，相应地曲轴旋转了两周。
a)进气行程：进气门开启，排气门关闭。随着活塞从上止点向下止点移动，气缸内形成真空吸力，可燃混合气便经进气管道和进气门被吸入气缸。
b）压缩行程：在这个过程中，进、排气门全部关闭，曲轴推动活塞由下止点向上止点移动一个行程。可燃混合气要经过压缩---容积缩小、密度加大、温度升高。
c）做功行程：在这个行程中，进、排气门仍旧关闭。当活塞接近上止点---火花塞即发出电火花---点燃被压缩的可燃混合气---燃气的压力和温度迅速增加---高温高压的燃气推动活塞从上止点向下止点运动---通过连杆使曲轴旋转并输出机械能。
d)排气行程: 可燃混合气燃烧后生成的废气，必须从气缸中排除，以便进行下一个进气行程。当膨胀接近终了时---排气门开启---在废气的压力下进行自由排气---活塞到达下止点后再向上止点移动---继续将废气强制排到大气中---活塞到上止点附近时---排气行程结束。
3、装合顺序及工艺
安装活塞连杆组 安装气缸盖 安装机油泵 安装进、排气歧管 加注发动机润滑油和冷却水
4、发动机总体安装
1）按照发动机拆卸的相反顺序安装所有零部件。
三、收获与体会
通过对发动机的拆装实习，让我深刻的'体会到做任何事情都必须认真对待，都必须付出汗水和努力。当然这次实习也达到了我预先的目的，让我对发动机及变速器等汽车组件有了一个很深刻的认识。通过这次实习使我们学到很多书本上学不到的东西，使我们加深了对课本知识的了解。这次拆装实习不仅把理论和实践紧密的结合起来，而且还加深了对汽车组成、结构、部件的工作原理的了解，也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺线路，同时也加深了对工具的使用和了解。提高了我们的动手能力，而且也增进了我们团队中的合作意识，因为发动机是我们小组六个人共同拆卸下来的，这就需要我们的配合与相互间的学习，通过这次实习我们受益匪浅，不仅是知识方面，而且在我们未来的工作之路上，虽然这次实习非常辛苦，但是它让我们学会了如何正确面对未来工作中的困难与挫折，是一次非常有意义的经历。
发动机实习报告【篇14】
湖北十堰生产实习总结
前言
我们在老师的带领下开始了为期两周的生产实习，既紧张又期待！毕竟，我从来没有在这么大的工厂里实习过。虽然之前学校组织我们进行过金工实习，但是我们对自己专业的实际生产知识和基本生产知识的了解还是很明显的，所以这次是我们的学习。开发和测试技能和解决问题的能力。这次实习，我们来到了历史悠久的湖北省十堰市。在这里，除了实习，我们有幸去了十堰的东风公司发动机厂、方鼎车身公司、东风铸锻件厂、湖北大洋车轮制造有限公司、东风神宇车业有限公司。 ，我们也有幸体验了十堰的风土人情，让我们的实习生活更加丰富多彩。通过这次实习，虽然大四的我们已经了解了自己的专业知识，但真正的工厂实习还是让我们学到了很多课本上学不到的知识！我觉得这次实习对我们的思维和专业知识都有质的提升！这次实习是大家了解工厂实际生产过程的难得机会，所以大家都勤于思考，积极向老师和工人提问，老师和工人的认真讲解让我们受益匪浅。
1.实习要求：
1.实习期间遵守各项规章制度，注意人身安全
2..参观期间注意施工安全，不要乱摸生产设施
2.实习目的：
1.掌握机械加工技术的知识和方法
2.通过实习获得基本的生产知识，了解机械生产的基本流程
3.结合生产流程，进一步了解汽车发动机的原理
4。了解机床和数控系统的知识，尤其是加工中心等典型设备
< p> 5.了解当今先进企业的生产管理模式，学习先进的管理方法6.对社会有初步了解，为以后进入社会打好基础
III.实习内容介绍：
1.东风发动机厂
在东风发动机厂，我们主要参观了发动机试验站、轴车间、连杆车间、机修车间、再制造车间、缸盖车间、飞轮及飞轮壳汽车制造车间（以dci11和eq4h发动机为例）参观学习。 1> 发动机测试站：
参观产品开发部的整个东风发动机开发过程以及实际发动机部件的组成和整体功效。简单来说，发动机是一种能量转换机构，即当密封气缸内的燃烧气体膨胀时，通过推动活塞做功，将汽油（柴油）的热能转化为机械能。汽油机由上述两大机构和五个系统组成，即曲柄连杆机构、气门机构、供油系统、润滑系统、冷却系统、点火系统和起动系统；柴油机由上述两大机构和四大系统组成。 ，即由曲柄连杆机构、气门机构、供油系统、润滑系统、冷却系统和启动系统组成。柴油发动机是压燃式，不需要点火系统。此外，我还了解了一些其他情况。虽然发动机工厂可以生产大部分零部件，但部分核心零部件仍需从德国、日本等发达国家进口（如高压共轨管、喷油器、高压油泵、电控系统等） ，所以我们还是可以看出，我们国家跟一个
一些发达国家的差距就在于此，所以我们需要更多的努力。 2> 轴车间：
生产汽缸发动机凸轮轴，凸轮轴是活塞发动机的部件。 它的作用是控制阀门的开启和关闭。虽然四冲程发动机中凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中，凸轮轴的转速与曲轴的转速相同），但通常它的转速还是很高的，并且需要承受很大的扭矩，所以凸轮轴的设计在强度和支撑方面都有很高的要求，其材质一般为45钢、50钢、58钢。由于气门运动规律与发动机的功率和运行特性有关，因此凸轮轴的设计在发动机的设计过程中占有非常重要的地位。对形状精度要求高，凸轮轮廓的形状差异不能很大，一般车床无法加工，需要数控机床加工（插补法）。另外，我从技术人员那里听说，凸轮轴的常见故障包括异常磨损、异响和断裂。异常磨损的症状往往在异响和破损发生之前就出现了，所以对材料的要求也很高。
dci11发动机曲轴，曲轴一般由主轴颈、连杆轴颈、曲柄、平衡重、前端和后端等组成。dci11发动机曲轴的前轴较细，后轴轴较粗，后轴的端部也叫法兰盘。主轴轴颈较窄，连杆轴颈较宽。两个轴颈上都有油孔，主轴颈为自上而下的直孔，连杆轴颈上的斜孔均为通孔。钻孔的目的是保证油路通畅，润滑效果更好。 .曲轴加工生产工艺：轴颈粗加工（1、4、5主轴颈及轴颈两端粗精加工-第2、3主轴所有连杆轴颈内铣）-内铣-油孔加工——热处理工艺——中心孔加工——两端孔加工（左端头，加工法兰端8个螺纹孔和1个定位销孔）——主轴颈——连杆轴颈精加工——超精加工。
3> 连杆车间：
连杆由大端、小端和轴组成。连杆的工艺特点是：形状复杂，加工时不易定位；大小头采用细长杆体连接，抗弯刚度差，易变形；尺寸、形位精度和表面质量要求高。上述工艺特点决定了连杆的加工工序复杂，基准的选择要合理，减少定位误差；拧紧力的方向和作用点应尽量减少变形；粗精加工应分开，以减少变形对精度的影响。连杆的材质一般采用45钢【这里采用38MnV（38锰钒）】，批量生产采用模锻坯。毛坯有两种形式：整体锻件和分体锻件。整体锻件大头锻造成椭圆形，保证切削后镗孔余量均匀。 4>机修车间：
一位技术员向我们详细讲解车刀、孔加工、丝锥、滚齿刀、铣刀、铰刀、盘铣等各种刀具的用途和形状工具。原则。他还自豪地告诉我们，很多刀都是师傅磨的。此外，在讲解刀具的用途时，他还强调了设计刀具的理论。第一：在设计中尽量降低刀具质量，减少刀具部件数量，简化刀具结构。它比书本上的理论要直观得多。第二：由于工具是与金属接触最直接的东西，所以受力很大。刀具的装夹方式在装夹夹具的设计上有所改进，刀具根据机床和加工材料本身进行设计。第三：提高刀具的动态平衡。 5> 再造车间：
再造车间的工程师是全东风通过书面面试选拔出来的十几位有能力的人。可以说，他们都对引擎有非常深刻的理解。当我们进去时，我们看到了一个重建的引擎。这是全新的。在这个旁边有很多破旧的引擎。这也是我们到东风后第一次见到这么完整的组装发动机，所以技术人员向我们介绍了它的结构，一般包括滤清器、水泵、排气进气系统、冷却系统、发动机（空调等）、油路系统等。排气管后部安装
一个涡轮，当废物排出时，驱动涡轮，增加压力，并将这部分压力转化为进气管，获得废物循环利用的巧妙效果。总之，再制造车间就是按照废物利用和节能的原则，对一台发动机进行改造，赋予旧发动机新的生命。 6> 缸体和缸盖制造车间：
缸体和缸盖是发动机最大的独立零件，它们基本上是一个金属体，为了达到润滑和冷却的目的，这零件制造它有一个气缸和一个油道和水道网络（用于冷却）。此外，缸体侧面还装有机油滤清器、水泵、发动机（用于电动车如车内空调）等类似的辅助部件。气缸体表面有许多规则的圆孔和不规则的孔（不规则孔）。孔是铸造的），技术人员告诉我们，不规则的孔是用于冷却系统的，形状取决于铸模。使其不规则的原因是为了区分连接的安装孔。
缸体侧面在安装孔外也有进油孔和出油孔。对我来说，油孔的分布找不到一点规律，问了好几遍也勉强记得了。根据技术人员的分析，其位置是结合辅助部件（如水泵）在缸体上的位置设计的，使进出油口更加合理。此外，气缸体的加工先易后难。切线工艺对外观有很大影响。为防止漏油漏水，表面结构对刀具的要求很高。 7> 飞轮及飞轮壳车间：
< p> 飞轮是安装在曲轴后端的发动机的一个大圆盘形零件。它具有较大的转动惯量，具有以下作用：①储存发动机工作冲程的部分能量，以克服其他冲程的阻力，使曲轴均匀转动。
②通过安装在飞轮上的离合器连接发动机和车辆传动系统。
③装有与起动机啮合的齿圈，便于发动机起动。
驱动盘也是飞轮的一种。该材料采用 45 号钢冲压成型，然后压制环形齿轮。东风参观的飞轮制造是比较现代化、大型化、机械化、多刀具的铣床和转盘。由于需要保持孔的同轴度，一个过程通常包括许多步骤。
2.神宇总装
这次我们带着技术人员来到了神宇总装分厂和检测线，全长180米，24个工位。亲眼目睹了一辆神宇东风的装配调试过程，印象深刻。
1.框架电线和阀门的组装
2。轴芯和板簧的组装
3.传动轴总成总成
4．机箱盖总成正向总成
5.底盘转向、翻转、尾灯总成
6.管道、减震器、拖钩总成
7.管道、支架、消音器、保险杠总成
8.舵机、电池总成
9、发动机、排气管、水箱总成
10、龙门支架、发动机配件总成
11、选装齿轮机构、电器元件、空滤总成
12、车轮总成、备胎总成、油脂填充
13.驾驶室总成总成
14.车身组装、注油
15.下线预调
检测流程
1．车辆离线
2.调试
3.登陆车辆信息
4.烟度
5，速度
6，轴荷，刹车
7、
光检测、声级
8、侧滑
9、打印检测记录10 终检入库
3.东风铸锻厂
黑色铸件：铸铁、消失模铸造、实心铸件有色铸件：铝合金（单件小批量生产）
并参观了两者的铸造过程。车间气味难闻，需要改进。
4.大洋轮毂制造有限公司
湖北大洋轮毂制造有限公司是一家汽车轮毂生产车间，主要产品为真空胎和充气轮胎。该车间的轮辋工艺流程为：下料-环圈-压扁-对焊-整环-刨渣-轧制-端刀-扩口-轧制1-轧制2-轧制3-胀大-密封检查-装气孔-综合检查.在这个车间，我们不仅看到了书中提到的电阻焊、对焊、手工点焊等焊接工艺，还看到了工人们精湛的焊接技术。他们焊接的手工艺品陈列在车间里，给我们的生产实践带来更多乐趣
5。方鼎本体
本体由冲压模具成型：冲压是在常温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使材料分离或分离的一种压力加工方法。使其塑性变形以获得所需的零件。在冷冲压中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的专用工艺设备称为冷冲压模具（俗称冷冲压模具）。这里使用的材料都是冷板和钢板。整个生产线流程为：压入模具→铸锻厂CNC加工→钳工装配→压机调试→试模。我们可以在冲压车间看到大型冲压机和切割机，主要生产构成车身的各种钣金件。
焊接车间：这里的车身点焊是人工和机器人相结合的操作。机体表面大部分由机械手操作，只有一些机械手难以触及的内部部位采用人工操作。在焊接车间，将各种薄板部件通过点焊焊接组装形成车身。车间使用的点焊机包括各种台式和悬挂式点焊机。在一些工位，工人锤击、校正和研磨工件。车身组装焊接完成后，车身喷漆后送至内饰总装部进行总装。
点焊是将焊件组装成搭接接头，压在两个圆柱形电极之间，利用电阻热熔化母材，形成焊点的电阻。焊接方法。点焊主要用于薄板焊接。点焊工艺：
1．预压以确保工件之间的良好接触。
2.通电以在焊缝处形成熔核和塑料环。
3.断电锻造，使熔核在压力的持续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔和裂纹的焊点。
四。体验
两天左右的参观练习结束了。通过实践，我们了解到实践是教学过程的一部分。理论联系实际的纽带，增加了我们的实践知识，为以后的学习打下了基础，从而为以后的工作达到事半功倍的效果。
这是我第一次看到实际生产，很多都是全自动的，加工中心，机器人等，但需要的工人很少。真正需要的是那些重要的部分，比如监控和各种测量场所，甚至测量都是由机器自动完成的，这不仅节省了劳动力，更重要的是提高了效率，减少了错误。不禁感叹，现在的高科技、高效率，我知道的大部分都很少。直到现在才看到如此庞大的集群合作，也看到了汽车行业的大好前景。
就工作而言，本次专业实习给我们展示了多种职业，让我们了解了当前行业的基本情况，对毕业后的就业有更好的了解和准备。当然，同学们真的喜欢这样的工作环境吗，噪音，油的味道，重复的机械工作，为了生产线，人为生产线像零件一样工作，人不是主导，但我们也应该明白这才是真正的大规模产业化生产和集群合作，不是我们大二金工实践的小作坊式生产，所以我们要端正姿态。
